Fabriquer ou réparer une selle de cheval haut de gamme demande une succession impressionnante d’opérations à la fois techniques et manuelles. La société CWD fabrique les selles des plus prestigieux cavaliers. Fondée il y a seulement 17 ans, elle s’est récemment attelée à la problématique des risques professionnels…

Chez CWD, on parle cheval, on pense cheval, on vit cheval. Pas étonnant, pour cette entreprise devenue l’un des leaders mondiaux des selles de cheval haut de gamme. Celles que l’on retrouve dans les plus grands concours d’équitation internationaux. Jeune – elle date de 1998 –, cette entreprise « vient de loin » sur la question des risques professionnels, de l’aveu même du contrôleur de sécurité de la Carsat Aquitaine, Éric Lefranc, qui la suit : « Quand le directeur a appelé la Carsat, il y a quelques années, il était confronté à une maladie professionnelle reconnue et à des plaintes de salariés pour des douleurs aux poignets, aux coudes et aux épaules. Il a fallu tout reprendre à zéro. »

Quand, en 1998, Laurent Duray crée la société CWD à Nontron, en Dordogne, celle-ci ne compte que trois salariés. En dix-sept ans, ce jeune entrepreneur l’a transformée en une entreprise reconnue qui possède deux sites distants d’une dizaine de kilomètres en France et emploie plus de 50 personnes. Celui de Saint-Estèphe, qui assure la recherche, développement et la fabrication des arçons en composite, et celui de Nontron, qui a en charge essentiellement la réparation et le service après-vente. Il faut ajouter un site au Maroc qui fait de l’assemblage et le rachat, il y a deux ans, du site de production de la marque Devoucoux dans le pays basque.

Précision et méticulosité

À Saint-Estèphe, ce sont les pièces composites qui sont fabriquées, notamment celles qui composent les arçons des selles nouvelles générations. Là, tout commence par la réception des tissus de carbone et Kevlar, déjà imprégnés de résine. Ils sont stockés à - 19 °C, puis envoyés pour être découpés sur le site de Nontron, avant de revenir à Saint-Estèphe.

« Les pièces découpées nous arrivent de Nontron dans des sachets, chacun comprenant un puzzle d’une vingtaine de pièces que l’on doit assembler sur un arçon en “LAB” (planche polyuréthane usinée) afin de lui donner sa future forme », explique Denis Wolters, chef d’atelier à Saint-Estèphe. Cette opération, le drapage, demande une précision et une méticulosité de chaque instant et oblige par moments l’opérateur à appuyer assez fortement sur les pièces pour les positionner correctement. « On a essayé de leur faire porter des gants, mais ils perdent trop en précision », remarque Carole Seramour, assistante au bureau des méthodes et secrétaire du CHSCT. Les deux personnes occupant ce poste sont polyvalentes pour éviter la répétitivité des gestes.

L’armature ainsi constituée est ensuite détachée de son support pour être cuite dans un moule-contre-moule jointé avec du silicone qui va se dilater lors de la cuisson. Ces moules, pesant pour certains 5 kg, sont déplacés à l’aide d’un palan. « On les fait régulièrement évoluer et, à chaque fois, on veille à ce qu’ils soient moins lourds », poursuit la secrétaire du CHSCT. Après 45 minutes à 150 °C, les armatures sortent rigidifiées puis sont ébavurées. Des bacs permettent de récupérer les chutes. D’autres pièces, comme les renforts de quartiers ou les protège-troussequins, sont cuites selon le même procédé.

Vient ensuite le sablage-détourage, une opération très bruyante, réalisée dans une pièce fermée équipée d’une table aspirante. « Un flux d’air a été installé, remarque Éric Lefranc. A priori, ils n’ont plus besoin de porter des appareils de protection respiratoire mais certains ont gardé cette habitude. » « Le temps de détourage dépend des pièces, décrit Carole Seramour. On essaye de le réduire, on travaille même sur d’autres idées qui, à terme, devraient éloigner l’opérateur du risque. »

Reste le problème du bruit dans cet atelier de 1 500 m2. « Les flux ont bien été revus l’année dernière, explique le contrôleur de sécurité. Mais le bruit – clés à chocs, sablage, détourage – dépasse régulièrement les 90 dB(A). Il faut que l’entreprise s’empare de ce problème, d’autant que les protections auditives, à disposition, semblent peu portées. » Le message de prévention a en effet du mal à passer, reconnaît la secrétaire du CHSCT. D’autres pièces, comme le siège, sont réalisées à partir de tissus secs, qu’il faut imprégner de résine. L’opération a lieu sur des tables aspirantes.

Un vernis sous haute protection

L’armature, à cette étape, est déjà bien avancée. Elle passe ensuite à une phase de coulée RIM, pour Reactive Injection Moulding . Il s’agit d’injecter, par tuyau depuis des fûts fermés, deux constituants liquides d’un polyuréthane dans des moules contenant les armatures. L’opérateur n’est pas en contact avec le produit chimique. Cette injection enveloppe l’armature puis durcit en 24 h. L’arçon ainsi constitué peut recevoir vis et agrafes nécessaires à la fixation des pièces de cuir.

Les pièces visibles, comme les renforts de quartier, sont vernies dans une pièce totalement fermée, ventilée à 0,5 m/s quand l’opérateur y travaille (sinon à 0,3 m/s). « Nous avons eu beaucoup de problèmes avec cette cabine de vernis, déplore Caroline Marcadié, assistante du directeur d’exploitation, en charge de la prévention. Nous avons installé à deux reprises des systèmes de ventilation inefficaces, avant de faire appel à la Carsat qui nous a apporté son expertise notamment en aéraulique. » Les données du fournisseur semblent satisfaisantes et devraient être confirmées par des mesures à venir du laboratoire de chimie de la Carsat. Quant aux produits chimiques, ils sont stockés dans une pièce de 40 m2, créée à cet effet, avec l’aide de la Carsat.

« On a fait une étude sur la totalité des produits utilisés et répertorié leur classe de danger, leur compatibilité, leur toxicité… et on a pu supprimer la très grande majorité des produits classés CMR 1A et 1B 1. Il reste quelques produits classés CMR 2 », poursuit Caroline Marcadié. Le service R&D est étroitement associé à cette préoccupation. « Dès qu’on développe un nouveau produit, on s’interroge sur les risques professionnels qu’il peut générer lors de sa fabrication. Et ce dès la phase de R&D », complète Carole Seramour, la secrétaire du très récent CHSCT.

Les arçons, percés à l’aide d’une perceuse munie d’une aspiration à la source, iront pour certains à Nontron, où s’activent une dizaine de selliers qui travaillent le cuir. Depuis six mois, CWD bénéficie sur ce site d’une machine à découper le cuir à commande numérique, alors que, prédemment, cette tâche était réalisé à l’emporte-pièce. « Elle ne fait pas gagner beaucoup de temps, estime Guillaume Damsin, chef d’atelier à Nontron. Mais elle donne une qualité de coupe remarquable et soulage les opérateurs au niveau des coudes et des poignets. »

Des selles arrivent aussi du monde entier. CWD les répare pour le compte de cavaliers ou pour alimenter un site de selles d’occasion. Ici, on assouplit le cuir par trempage, on coud – à la main ou à la machine –, on découpe, on retend, on ponce la trentaine de pièces en cuir qui composent une selle. Elles peuvent être en cuir souple ou dur. Soucieuse de la préservation de l’environnement et de la santé des travailleurs, CWD a développé un partenariat avec ses fournisseurs afin de supprimer le chrome lors du tannage. C’est maintenant chose faite, après quatre années de recherche : l’opération est désormais réalisée avec des tannins végétaux, naturels et biodégradables.

Analyse par vidéo

« Ici, la plupart des opérateurs, selliers en général, sont polyvalents, remarque la secrétaire du CHSCT. Mais ça n’a pas toujours été le cas. Ils l’ont été par le passé, puis on a cherché à gagner en productivité en les spécialisant… Nous nous sommes aperçus que nous faisions une erreur car on a eu beaucoup de plaintes pour des douleurs aux épaules, aux poignets, aux coudes et liées au syndrome du canal carpien. Nous sommes donc revenus à une polyvalence afin de diminuer les risques d’apparition des TMS. Cela ajoute aussi de l’intérêt au travail. C’est une tendance que nous poursuivons lors des embauches. » Par ailleurs, des formations en interne sont assurées régulièrement par la personne en charge des proto-types.

Tous les postes ont été analysés par vidéos pour identifier les postures contraignantes. De nouvelles organisations ont été mises en place : les selliers ne travaillent plus sur des tables triangulaires mais rectangulaires et réglées selon la taille de chacun. « En interrogeant les salariés, on s’est rendu compte qu’il ne leur fallait pas des tables trop profondes (moins de 50 cm), mais plus longues. De même, les postes devaient offrir la possibilité au sellier d’accrocher ses outils, à droite ou à gauche, selon sa latéralité », explique Caroline Marcadié. Les postes sont maintenant éclairés avec un néon blanc qui éclaire beaucoup mieux les cuirs noirs en particulier.

Pour certaines opérations de couture, la pièce de cuir était jusqu’à présent maintenue dans une pince à coudre, en bois, que le sellier devait serrer entre ses cuisses. Un prototype a été réalisé avec le Centre technique du cuir : il s’agit de la même pince, mais la pièce est maintenue en serrant des vis. Il est également réglable en hauteur et orientable. Un vrai soulagement pour les personnes qui ont pu l’essayer. Côté outils, CWD en a transformé certains, avec l’aide des selliers. Des manches en bois ont été remplacés par des manches en silicone, afin de moins solliciter la main et le poignet. De même, pour aider au retournement du jonc de jointure et éviter au sellier de pousser son outil en le coinçant dans le creux de l’épaule, un « assistant au retournement » a vu le jour.

Certains arçons ont besoin d’être poncés. La cabine de ponçage a été repensée en 2014, avec la Carsat. Là encore, des mesures d’empoussièrement vont bientôt être réalisées. La nouvelle cabine comprend une table aspirante et une aspiration à la source de la ponceuse car certaines pièces sont mises en porte à faux sur la table pour être poncées, rendant la table aspirante inefficace. Tout ce qui est aspiré est envoyé à l’extérieur du bâtiment, dans des sacs étanches. Pour ce qui est de l’encollage de certaines pièces, une colle aqueuse a été testée, mais elle ne donne pas les mêmes résultats. Une table aspirante est à l’étude.

Ultime étape avant l’expédition : le huilage qui a lieu dans une pièce dédiée faisant partie du contrat de prévention signé avec la Carsat. Le brouillard d’huile est capté par aspiration et l’huile récupérée dans des bacs de rétention. Les risques professionnels font désormais partie des préoccupations de CWD, dès la phase de projet. Nul doute que Carole Seramour et Caroline Marcadié feront tout pour qu’ils le restent dans les années à venir.

Delphine Vaudoux

Haut de page