Sur son site de Nieppe dans le Nord, l’entreprise United Biscuits produit les biscuits de la célèbre marque Delacre. En 2009, elle s’est attelée à la lutte contre les troubles musculosquelettiques. Une occasion de se pencher plus généralement sur son organisation et ses conditions de travail.

Cigarettes russes, Venise, Biarritz… Environ 10 000 tonnes de biscuits, principalement commercialisés sous la marque Delacre, sortent chaque année des huit lignes de production du site United Biscuits de Nieppe, dans le département du Nord. Destination la France, la Belgique – située à quelques encablures de là – et le Royaume-Uni, pour l’essentiel. Comme dans beaucoup d’entreprises du secteur agroalimentaire, ce sont les troubles musculosquelettiques (TMS) qui constituent le risque professionnel majeur auquel sont exposés les salariés.

« Les salariés restent en moyenne 24 ans dans l’entreprise. Nous avons un faible turn-over », détaille Marc Bayart, responsable qualité, hygiène, sécurité et environnement (QHSE). Résultat : une moyenne d’âge plutôt élevée qui se situe à plus de 47 ans. « Cela explique en partie l’accidentologie de l’entreprise, qui a fait partie des cibles du programme régional Predura TMS », précise Magalie Naassens, contrôleuse de sécurité à la Carsat Nord-Picardie. Ce programme est une action régionale qui s’est déroulée entre 2009 et 2012 avec l’objectif d’identifer et d’accompagner les entreprises les plus touchées par les TMS.

L’ambition était de former dans ces entreprises des personnes ressources en TMS, afin de déclencher la mise en œuvre d’une démarche de prévention et de la rendre à la fois compréhensible par tous les acteurs (internes et externes) et pérenne. « La première étape du processus, sous forme de questionnaire, consistait à caractériser les TMS et les postes concernés. Ce qui a favorisé chez nous une prise de conscience collective, indispensable à la démarche de prévention », témoigne Marc Bayart.

Le département QHSE a été créé à cette occasion, en 2010, afin de piloter les projets de prévention. Mais c’est plus généralement toute l’entreprise qui s’est impliquée dans l’amélioration des conditions de travail : département QHSE, CHSCT, médecin et infirmière du travail, bien sûr, mais aussi opérateurs des services techniques et de production et… direction. « Sans oublier les précieux conseils de la Carsat, avec qui nous avons dialogué régulièrement, qui ont alimenté notre réflexion », précise Marc Bayart.

« Le pilotage centralisé au niveau du département QHSE a été très positif pour l’implication de tous les acteurs de l’entreprise dans la démarche préventive, estime Magalie Naassens. Je suis l’entreprise depuis quatre ans, et elle a beaucoup progressé en prévention, en y mettant des moyens financiers et humains. Cela commence à donner des résultats visibles sur la sinistralité. On observe une baisse significative des accidents du travail dont les lésions touchent le dos, les coudes, les épaules – qui correspondent aux pathologies relatives aux TMS –, et une baisse des maladies professionnelles qui y sont liées. Mais la lutte contre les TMS est un travail de longue haleine. »

Depuis 2010, avant chaque investissement, le projet est discuté au sein d’un groupe de travail, constitué au minimum d’un représentant des opérateurs, de la maintenance, du CHSCT et du service médical. « On l’aborde ensemble sous l’angle de la prévention », explique Christophe Évrard, responsable d’équipe magasin et secrétaire du CHSCT. « L’aspect santé et sécurité est aujourd’hui intégré dès le cahier des charges, à la conception, détaille David Hyvart, responsable des services techniques. Une fois l’équipement déterminé, on se déplace chez le fournisseur pour valider notre choix avant la livraison. Mais on ne regarde pas seulement la machine, on prend en compte son intégration à l’environnement de travail, à l’équipe et les ajustements nécessaires. Et on essaie d’anticiper les besoins en formation des salariés. »

Limiter les ports de charges

Une grande part de l’amélioration des conditions de travail a pu avoir lieu grâce à des investissements dans des aides à la manutention, à différentes étapes du processus de production, de la préparation des ingrédients des biscuits à l’expédition du produit fini. Ainsi, il y a vingt ans, tous les ingrédients étaient encore manipulés et intégrés aux mélanges uniquement à la main, alors qu’aujourd’hui ces opérations sont réalisées à l’aide d’équipements adaptés. Un nouveau système d’incorporation des matières premières, fait sur mesure et fonctionnel depuis 2011, intègre à la fois la prévention des TMS et des problèmes respiratoires liés à la pulvérulence de certains ingrédients (cacao, poudre à lever, œufs en poudre, etc.).

Ceux-ci sont contenus dans des sacs pouvant peser jusqu’à 25 kg. Ils sont montés par une table élévatrice sur une plateforme sécurisée où un opérateur les récupère. Un préhenseur de sacs lui permet de les déplacer jusqu’au-dessus du tamis, où ils seront ouverts et vidés. Un système d’aspiration se met alors automatiquement en route à la mise en service de la trappe afin de limiter l’exposition du salarié aux poudres dans l’air.

La farine et le sucre arrivent quant à eux directement, au moyen de tuyaux, des silos dans le pétrin, où est préparée la pâte. À cette pâte sont également ajoutés des arômes liquides, contenus dans des bidons de 25 kg. Afin d’en faciliter la manipulation et le versement des arômes dans la pâte, un système d’aide à la manutention a été également conçu sur mesure.

Par ailleurs, tout au long de la production, certains postes sur lesquels les gestes étaient répétitifs ont été automatisés. C’est le cas notamment du remplissage des boîtes de biscuits. « L’évolution technologique des procédés de production a nécessité un développement des compétences des salariés et une transformation des savoir-faire au sein de l’entreprise », souligne Marc Bayart.

Le travail consiste aujourd’hui davantage au contrôle visuel et à la correction des erreurs des robots. « Même s’il y a eu automatisation de certains postes, afin notamment de lutter contre les TMS, l’entreprise a trouvé un bon équilibre : les opérateurs ne travaillent pas de manière isolée, ce qui contribue à leur sécurité et à leur bien-être », estime Magalie Naassens.

Les biscuits non standard ou abîmés sont, pour leur part, récupérés aujourd’hui dans des bacs sur roulettes. Un système de bascule automatique et sécurisée permet de verser leur contenu dans des conteneurs. Avant ces améliorations réalisées il y a quatre ans, ce poste était fortement accidentogène puisqu’il nécessitait de porter des sacs. « Nous n’avons plus constaté de lombalgies depuis la mise en place de ce système », témoigne le responsable QHSE.

La palettisation des boîtes de produits avant leur expédition était également problématique en termes de TMS. « C’est la Carsat qui nous a informés de l’existence d’aides à la manutention disponibles pour ce type de tâches et nous avons pu choisir le dispositif commercialisé qui nous convenait le mieux », précise Marc Bayart. Le dispositif assiste l’opérateur lors du chargement des boîtes sur des palettes installées sur un gerbeur motorisé à hauteur réglable. « Pour cette étape, l’entreprise a bien pris en considération le tonnage à la journée et la répétitivité du geste, et ne s’est pas arrêtée au fait que chaque carton ne pèse que 6 à 10 kg », apprécie Magalie Naassens.

Formation à la prévention

La réorganisation des postes de travail a aussi été un moyen pour l’entreprise de diminuer les TMS. « L’idée nous a d’abord été soufflée par Magalie Naassens, qui nous a suggéré d’effectuer des rotations entre les deux opératrices qui travaillaient en face-à-face aux postes de remplissage de biscuits, afin de varier les parties du corps sollicitées, se souvient Marc Bayart. Et nous avons déployé ce principe de rotation sur l’ensemble des postes de production de l’usine, ce qui a impliqué davantage de polyvalence des salariés, dont les mouvements et les tâches sont plus variés. Cela permet également plus de flexibilité. »

La réflexion a donné lieu à la création d’une matrice de polycompétences et d’un logiciel développé en interne avec l’aide du service informatique. « L’outil permet de planifier l’occupation des postes de production en fonction des qualifications des opérateurs mais aussi des restrictions d’activité établies par le médecin du travail », indique Jean-Marc Declerck, responsable méthodes.

Parallèlement, la formation à la prévention est devenue un élément important dans la démarche de prévention de la biscuiterie. Et notamment pour les nombreux intérimaires : pendant la saison haute de production, qui s’étale de fin juin à mi-décembre, ils sont jusqu’à 150 à venir renforcer les équipes permanentes, constituées de 280 équivalents temps plein. C’est donc souvent sur plusieurs mois que ces salariés temporaires sont présents dans l’entreprise.

En 2010, Form’interim, une formation d’e-learning, a été développée à leur attention. « Elle comprend plusieurs modules, dont un sur la sécurité et l’ergonomie. Et se conclut par une évaluation », détaille Renaldo Rossetti, animateur sécurité. Des réponses erronées aux questions les plus importantes et c’est toute la formation qui est à recommencer. Celle-ci a été étendue par la suite à l’ensemble des salariés de l’entreprise, ainsi qu’aux intervenants des sociétés extérieures.

Si l’anticipation est devenue un élément important de la démarche de prévention de l’entreprise, le suivi l’est tout autant. « Notamment pour les sols. Leur taux de glissance peut diminuer en deux ans, selon les fournisseurs, constate Marc Bayart. Nous avons un peu tâtonné mais aujourd’hui, nous avons trouvé le revêtement le plus approprié, en résine. Nous avons choisi le même pour toute la zone de production, car les différences d’adhérence provoquent des sensations de perte d’équilibre lors du passage d’un type de sol à un autre. La zone la plus critique est la sortie des fours, où des particules de graisse se déposent sur le sol. »

Côté bruit et luminosité, l’un des membres du CHSCT s’occupe de mesurer leurs niveaux aux différents postes et de les suivre dans le temps… et dans l’espace, puisque les bâtiments s’étalent sur 17 500 m2. Pour le bruit, il y a de fortes variations en fonction des postes et du nombre de lignes en fonctionnement. « Le seuil des 85 dB(A) est rarement dépassé, cela concerne la ligne où les boîtes en métal sont remplies avec des assortiments de biscuits. Mais les opérateurs se déplacent, il était donc plus sûr de rendre les EPI obligatoires dans l’ensemble de l’atelier », indique Marc Bayart.

Katia Delaval

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