Leader français de la potence, Comege s’est installé début 2020 sur un pôle d’activité créé à Saint-Germain-du-Plain, dans le département de la Saône-et-Loire. Mettant à profit le délai nécessaire à son implantation dans cette zone, l’entreprise a organisé la concertation des salariés sur leurs besoins en amont de la conception de l’usine.

SON NOM S’AFFICHE en lettres capitales sur la partie supérieure du bâtiment flambant neuf : Comege. L’usine a été inaugurée en début d’année 2020 sur un nouveau pôle d’activité entre les communes de Saint-Germain-du-Plain et Ouroux-­sur-Saône, en Saône-et-Loire. 11 000 m2 sur un terrain de 3,5 hectares pour 48 salariés. L’entreprise y conçoit et fabrique des appareils de levage et de manutention (potences, portiques, palonniers) capables de lever et de transporter des charges de 50 kg à 30 tonnes. 

Près de 70 % des potences vendues en France sont fabriquées ici. Chaque année, ce sont environ 4 500 appareils qui sortent de l’usine. Des pièces qui peuvent nécessiter de cinq heures à trois semaines de travail. Pour son projet d’implantation, l’établissement s’était lancé un défi. Celui de réaliser une usine moderne, s’intégrant dans le milieu rural local et prenant en compte les besoins  et la sécurité des opérateurs.

De la croissance à l’agrandissement

Dès l’entrée du site, la séparation des flux poids lourds et véhicules légers est matérialisée. Le bâtiment de production a été imaginé en escargot, l’arrivée des matières premières et la sortie des produits finis se faisant non pas chacune à une extrémité de l’usine, mais sur une même zone. À l’intérieur, les espaces sont aménagés pour assurer un principe de flux continu et de marche en avant. Objectif : éviter les reprises de pièces, depuis le hall de réception et lieu de débit des tubes et poutrelles d’acier, jusqu’à l’emballage et l’expédition, en passant par le grenaillage et les ateliers de préparation et soudage puis la zone de peinture. Pour arriver à ce résultat, l’entreprise, parfaitement consciente des enjeux en matière de prévention des risques professionnels liés à la spécifité de son activité est partie d’une page blanche.

Pour mieux comprendre, revenons quelques années en arrière. En 2011, Comege est rachetée par trois associés, Thibaut Égeley, son président actuel, Ludovic et Sébastien Geoffroy, les fils du fondateur, respectivement directeur technico-commercial et directeur de production. Déjà implantée à Saint-Germain-du-Plain, l’entreprise connaît alors une croissance importante, notamment grâce à l’export et au développement de nouveaux produits en aluminium et en inox. En 2014, elle double une première fois sa surface de production, qui atteint 5 000 m2. Mais les murs ne peuvent être poussés indéfiniment.

« La dynamique était telle qu’en 2017, il était temps de penser à l’étape d’après, se souvient Thibaut Égeley. Nous avons rencontré le maire de la commune, qui a témoigné d’un fort soutien pour que nous restions. La création d’un pôle d’activité était prévue à l’horizon 2022. Même si nous avons bénéficié d’une procédure accélérée, à l’échelle d’un industriel, les délais administratifs de construction en zone agricole sont longs. Nous nous en sommes servis pour bien préparer notre projet. »

En anticipant notamment toutes les problématiques de flux. Car lorsque l’on conçoit des produits aussi lourds et volumineux, l’un des risques majeurs est lié aux manutentions. Une mauvaise organi­sation peut également très rapidement faire perdre un temps précieux. Il fallait imaginer une production en flux continus et non plus discontinus, en incluant des zones tampons pour anticiper un éventuel passage en 2 x 8, si la croissance venait à le permettre.

Comege souhaitait également s’appuyer sur l’expérience de ses collaborateurs. « Nous avons travaillé avec l’Aract pour organiser le recueil du ressenti des salariés sur les situations de travail dans l’ancienne usine, poursuit Thibaut Égeley. Soudeurs, chaudronniers, opérateurs chargés de l’expédition, salariés des bureaux… Tout le monde a pu s’exprimer, aussi bien sur les aspects positifs que sur les points à améliorer. » « Ce travail préalable a permis d’établir les priorités et surtout d’intégrer la prévention des risques professionnels dès la conception. De nombreux points ont d’ailleurs pu être inscrits dans un contrat de prévention », indique Jean-Claude Bouteiller, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté.

Le bruit était la principale nuisance dont se plaignaient les salariés. « On ne pouvait pas traverser l’ancienne usine sans protections auditives », reconnaît le président. Une situation qui, dès le hall de réception et de débit, semble aujourd’hui bien lointaine. Alors que l’on manipule et découpe les mêmes immenses tubes d’acier. « Pour améliorer les performances acoustiques des locaux, l’entreprise a opté pour la pose au plafond, sur l’ensemble des halls, de bacs supports d’étanchéité perforés et équipés de pare-vapeur acoustique. Des plateaux de bardage perforés crevés sont également présents en partie haute des murs. Outre le traitement acoustique, de gros investis­sements machines ont contribué à réduire les nuisances sonores », souligne Jean-Claude Bouteiller.

Qualité de l’air ambiant

Quand toute la découpe se faisait, sur l’ancien site, à la scie manuelle, elle est aujourd’hui répartie sur différentes machines : découpe plasma, machine de perçage-taraudage, scie automatique. « La découpe plasma tube est beaucoup moins bruyante et fait aussi gagner énormément de temps, précise Germain Zeppa, qui travaille à ce poste. Je n’ai qu’à paramétrer la machine pour qu’elle réalise les coupes et les ouvertures souhaitées. Une opération qui prenait bien une demi-heure avant se fait désormais en quelques minutes, avec une précision nettement meilleure. » « Auparavant, Germain était soudeur, nous explique Thibaut Égeley. Cette restructuration a aussi permis de faire monter en compétences certains salariés, de les former aux nouvelles machines et de leur proposer autre chose… » Une évolution dont l’opérateur, qui nous confie apprécier la polyvalence, se dit pleinement satisfait.

Un peu plus loin, l’arrivée d’une grenailleuse insonorisée a permis de traiter un autre point sensible mis en avant par les salariés : l’amélioration de la qualité de l’air ambiant. Ainsi, l’entreprise est passée du brossage manuel à un nettoyage de l’acier ne générant plus de poussière. Pour réduire l’exposition aux fumées de soudage, Comege a acquis quatorze torches aspirantes, reliées à un réseau d’aspiration centralisé, avec évacuation des polluants à l’extérieur après filtration. « Au préalable, nous avons créé un poste prototype dans l’ancienne usine et nous l’avons fait évoluer grâce aux retours des opérateurs. Il ne s’agissait pas d’arriver avec une solution toute faite qui n’aurait pas été acceptée, et à juste titre d’ailleurs », remarque Thibaut Égeley.

Lors de cette phase de tests, il a beaucoup été question d’ergonomie, de maniabilité des torches. L’entreprise, dont c’est le métier, a développé elle-même une potence porte-dévidoir, ainsi que d’autres dispositifs d’aide à la manutention. « La torche aspirante est bien sûr un peu plus lourde qu’une torche classique, mais elle est supportée par un équilibreur et je travaille toujours en appui, commente Stéphane Quoniou, l’un des soudeurs. Il n’y a plus aucun fil au sol, tout est plus net. Dans l’atelier, les allées de circulation sont larges. Les box de soudage sont délimités par des rideaux articulés faciles à manœuvrer. Toute l’organisation est bien pensée. Pour limiter les déplacements, le box du monteur, qui prépare les pièces, est juste à côté du mien. Il n’y a qu’à ouvrir le rideau et utiliser les aides à la manutention pour les récupérer. » En complément, un robot de soudure a été acheté. Il est réservé aux pièces difficiles à traiter manuellement, comme les fûts de potence, et il a été installé sous une hotte reliée au réseau d’aspiration.

Un autre défi a été relevé dans l’atelier suivant, avec l’acquisition d’une chaîne de peinture poudre de 120 mètres de long. La volonté de la direction était en effet d’abandonner les produits liquides au profit d’une peinture générant moins d’odeurs, de dégagements de composés organiques volatils et permettant d’améliorer la qualité des produits. Pour autant, tous les fabricants mettaient l’entreprise en garde : compte tenu de la dimension des pièces produites, les problématiques de transfert dans une cabine de peinture poudre allaient être insurmontables.

« Nous avons pris le sujet en mains et avons conçu nous-mêmes les moyens nécessaires à ces transferts, explique Ludovic Geoffroy. Il s’agit d’un transbordeur en trois parties qui a la capacité de supporter nos plus grosses pièces, qui font 20 mètres de long, 2,5 mètres de large, 3 mètres de haut, et pèsent jusqu’à 6 tonnes ! » Ce mastodonte permet également d’acheminer les pièces peintes jusqu’au four, où elles sont cuites 45 minutes à 190 °C. En sortie, après un temps de séchage, les produits poursuivent leur chemin jusqu’à la zone d’emballage et sont maintenus à hauteur d’homme pour être équipés des différentes options et contrôlés.

La surface de stockage, en amont de la zone d’expédition, a été multipliée par cinq. Les camions qui viennent pour être chargés entrent désormais dans le bâtiment. Deux larges quais niveleurs ont été installés, avec des espaces de protection piétons intégrés. Les ponts roulants permettent la manutention des charges dans tout le hall. Le chargement se fait sur un même niveau pour l’opérateur, qui dirige simplement la pièce avec son boîtier de commande.

Le petit plus

« Partout dans l’usine, nous avons veillé à garantir une bonne niveau d’éclairage, car c’était également l’un des points qui étaient ressortis des observations de l’Aract, ajoute Thibaut Égeley. Avec l’architecte, nous avons opté pour la mise en place d’un bandeau vitré sur toute la périphérie du bâtiment. L’objectif était d’assurer un apport de lumière naturelle important. Tout cela est complété par la mise en place d’un éclairage led. » Les bureaux, quant à eux, bénéficient de larges ouvertures vitrées donnant sur des espaces verts.

L’ensemble du mobilier a été également changé pour mieux répondre, là aussi, aux besoins exprimés par les salariés, en termes de place et de rangement. Des espaces conviviaux (réfectoire, terrasses, jardins…) ont été aménagés et un terrain de pétanque a même été prévu pour ceux qui souhaitent se retrouver pour un moment de détente lors de la pause. Le petit plus qui contribue aussi à installer une bonne qualité de vie au travail. La crise sanitaire liée à la Covid-19 étant passée par là avec son lot de mesures de distanciation sociale à appliquer, le terrain n’a été que très peu utilisé cette année. Mais dans l’usine, ils sont nombreux à bien espérer prendre leur revanche au printemps prochain. 

Grégory Brasseur

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