À Sarrebourg, Steelcase fabrique des sièges haut de gamme. La direction, les salariés et les représentants du personnel se sont investis, depuis 2004, dans une démarche de réduction des risques de troubles musculosquelettiques (TMS) à chaque étape du process industriel. La Carsat Alsace-Moselle et le centre de mesures physiques de l’Est, qui les ont accompagnés lors de cette évolution, ont également aidé l’entreprise à s’attaquer à d’autres risques professionnels.

DES FAUTEUILS DE BUREAU ergonomiques, mais aussi des sièges pour salle d’attente, des canapés, des poufs… Chaque année, jusqu’à 640 000 sièges haut de gamme sont fabriqués par Steelcase, à Sarrebourg. Le site mosellan de 30 000 m2 est l’un des quatre sites industriels européens du groupe américain spécialisé dans le mobilier de bureau. Environ 300 salariés, épaulés au besoin par des intérimaires, fabriquent sur commande ces sièges, destinés principalement au marché professionnel européen. À l’exception de quelques pièces plastiques, tout est produit, peint, tapissé et assemblé sur place. 

À plusieurs étapes de la fabrication, les gestes répétitifs ou le port de charges lourdes rendaient certains postes difficiles. « Au début des années 2000, nous avons vu apparaître de plus en plus de troubles musculosquelettiques (TMS) », se souvient Christophe Brunschwiller, responsable hygiène, sécurité, environnement (HSE) Europe pour le groupe. En 2004, l’entreprise se met au lean manufacturing, ce qui modifie les process de manière conséquente, notamment en passant d’une production en îlots à une organisation en lignes. « La direction a d’emblée souhaité un accompagnement ergonomique de cet important changement industriel », poursuit Christophe Brunschwiller.

L’ensemble des salariés est mobilisé dans cette démarche. C’est d’ailleurs sur la base du ressenti des opérateurs qu’est élaborée une cotation de la sollicitation physique à chaque poste, affinée ensuite par une analyse ergonomique. Une cartographie des risques de TMS est ainsi réalisée, avec un classement des postes en trois catégories : « lourds » pour les plus difficiles (forte répétitivité et port de charges lourdes), « moyens » ou « légers ». Si les premiers sont traités en priorité, tous font l’objet de modifications afin de réduire le risque de TMS.

Pour ce faire, des groupes de travail pluridisciplinaires sont créés à chaque poste et les projets systématiquement présentés aux représentants du personnel. « Nous avons inclus dans chaque groupe les salariés concernés, un membre du département HSE, un ingénieur méthodes en charge du projet et un membre de l’instance représentative du personnel chargée de la santé et la sécurité au travail », détaille Christophe Harnist, responsable HSE du site. L’ensemble des salariés est formé en interne afin d’acquérir les bases des principes ergonomiques, de s’approprier un vocabulaire partagé… et de créer une culture commune de prévention des TMS. « Le service méthodes a aussi été formé, pour intégrer l’ergonomie le plus en amont des process de travail », indique Céline Moeckes, infirmière de l’entreprise.

Des aménagements à tous les étages

« En parallèle de cette démarche corrective, nous avons déployé une ergonomie de conception », souligne Alfredo Llado, ergonome de l’entreprise. En s’appuyant sur un logiciel développé par la Carsat Alsace-Moselle pour intégrer l’ergonomie à la conception de chaque nouveau poste. 

Les aménagements de postes pour réduire les TMS sont visibles dès le déchargement de la matière première. Pour sortir des camions les bottes de tubes d’acier, de lourdes pièces servant à fabriquer l’ossature des sièges, les salariés devaient utiliser des sangles. Pour faciliter leur déchargement et réduire le port de charge, un palonnier composé de deux électro-aimants a été installé en 2019. « Le souci, c’est qu’il émet un rayonnement électromagnétique. Nous nous sommes adressés à la Carsat Alsace-Moselle pour en évaluer le risque pour les opérateurs », explique Christophe Harnist. Les mesures du centre interrégional de mesures physiques de l’Est (Cimpe) réalisées aux postes de travail ont montré que les salariés n’étaient pas exposés car le rayonnement émis était faible et qu’ils manœuvraient à une distance suffisante du palonnier. 

Pour fabriquer l’ossature des sièges, les barres métalliques sont débitées soit par une machine de découpe laser, soit par une découpeuse-ébarbeuse automatisée. Elles sont ensuite pliées, cambrées par l’une des trois cintreuses des robots enfermés dans des grilles, pilotés par un salarié. Pour les pièces complexes ou les petites séries, les opérateurs soudent manuellement les barres. Pour les autres, le soudage s’effectue dans l’une des sept cabines automatiques, approvisionnée en pièces par un opérateur. Celui-ci récupère en sortie les ossatures métalliques des sièges. 

Afin de limiter l’exposition des opérateurs aux fumées de soudage, l’entreprise a engagé un travail de réflexion avec le Cimpe qui a abouti, en 2020, à l’installation d’un système de ventilation permettant leur rejet à l’extérieur après filtration. « Son débit atteint 90 000 m3/h quand toutes les machines fonctionnent en même temps », indique le responsable HSE. Les fumées sont captées à la source de leur émission, que ce soit aux postes de soudage manuel ou automatique, mais aussi « au niveau des pièces qui viennent d’être soudées et qui émettent encore des fumées », apprécie Yves Caromel, contrôleur de sécurité au Cimpe. « Au soudage manuel, l’aspiration se met automatiquement en marche à l’allumage des torches », souligne Christophe Harnist. 

La prévention des TMS a également fait l’objet d’une large réflexion sur ces postes. Résultat, les salariés chargés du soudage déplacent les pièces, souvent lourdes et volumineuses, sur des tables roulantes, et peuvent souder directement dessus, au niveau des dosserets aspirants. Même principe à l’étape suivante où les ossatures métalliques des sièges sont peintes à l’aide de poudres pigmentées, au pistolet ou automatiquement, dans quatre cabines. « Pour déplacer les sacs de poudre de 25 kg sans avoir à les porter, les opérateurs disposent de tables sur roulettes, ajustables en hauteur. Ils peuvent les transférer en les poussant », précise Christophe Harnist. 

Des robots pour soulager

Au niveau de la confection des mousses et de la découpe des tissus des sièges, c’est l’automatisation qui est venue soulager les corps. La coupe des tissus, ou des cuirs, est entièrement réalisée par deux tables de coupes précédées de matelasseurs, machines qui limitent tout autant les gestes répétitifs que la quantité de matière utilisée. En revanche, la couture reste manuelle. Afin que les couturières aient les pieds bien ancrés au sol et puissent ainsi accomplir leur travail de précision sans trop de contraintes physiques, leurs postes ont été équipés de sièges dont l’assise est orientée vers le bas. 

Les mousses synthétiques sont fabriquées par quatre carrousels, entièrement automatisés. Un robot appose un produit antiadhésif sur les moules du carrousel, puis un autre y répartit un mélange qui formera une mousse, après chauffage. Le moule se ferme et s’ouvre automatiquement. L’opérateur récupère les mousses et procède à leur ébavurage. La seule unité de moussage restée manuelle sert à la fabrication des mousses des gros gabarits comme les canapés, qui représentent une part faible de la production de l’entreprise. Utilisée occasionnellement, cette unité manuelle témoigne de la difficulté des manutentions aux anciens postes. « Nous avons mis un contrepoids pour faciliter la fermeture des moules, qui exigeait beaucoup de force », indique Christophe Harnist. 

Pour certains modèles de sièges, la mousse est ensuite associée à une coque plastique et à un textile synthétique, au niveau des deux postes d’encollage. Sur ces postes, un robot collaboratif soulage les opérateurs : c’est lui qui appose la colle chaude, un geste répétitif qui exposait aussi aux risques de brûlures. L’opérateur positionne les pièces pour le robot et récupère les pièces réalisées pour les placer dans des chariots. La cote du poste est passée de « moyen » à « léger » grâce à l’intégration du robot, une technologie mise en œuvre dès 2018 à plusieurs postes, pour réduire les tâches répétitives. 

Une démarche au long cours

Les différentes parties des sièges sont ensuite assemblées. Certaines lignes de montage sont spécialisées pour monter un modèle de siège, d’autres sont multi­produits. Toutes ont bénéficié d’aménagements de poste en fonction des risques de TMS identifiés. Les plus récentes ont intégré les questions ergonomiques dès leur conception. Les convoyeurs sont motorisés pour éviter aux salariés de pousser les produits. « Nous avons également automatisé le plus possible les opérations de clipsage qui demandent beaucoup de force », explique Christophe Harnist : un « robot roulettes » fixe les roulettes sur la base du siège ou les équipements de clipsage des parties tapissées sur les dossiers des sièges. 

L’agrafage des tissus, geste très répétitif, a été limité en optant davantage pour des ficelles, qui sont tirées grâce à des tire-ficelles motorisés. Quant aux visseuses appliquant un couple supérieur à 5 N.m, elles sont équipées de bras anti-couple et d’équilibreurs, afin de réduire les efforts physiques fournis par les salariés. En fin de ligne de fabrication, un robot empile les cartons. Des aménagements sont en cours pour qu’il le fasse directement sur palette afin d’éviter le port de charges lourdes certains sièges peuvent en effet atteindre 30 kg. 

La démarche a porté ses fruits, comme en témoignent les indicateurs de suivi. En 2005, 80 % des postes du site avaient déjà été cotés et la plupart avaient été identifiés comme des postes « lourds ». En 2021, ils n’étaient plus que 15 %. « La sécurité et l’ergonomie sont prises en considération lors de chaque nouvel achat d’équipement, apprécie Antonio Debrito, membre de la CSSCT. Tout est mis en œuvre pour travailler dans les meilleures conditions possibles. » D’ailleurs, la démarche a toujours cours dans les ateliers de Sarrebourg : les opérateurs peuvent signaler à tout moment les problèmes qu’ils rencontrent où suggérer des améliorations via des fiches de remontées d’informations. Les sujets soulevés sont discutés lors des points d’équipe quotidiens afin de mettre en œuvre une solution rapidement.

Cette démarche globale a été déployée depuis 2009 sur les autres sites européens de Steelcase. « L’entreprise a bien su s’approprier les outils de prévention de TMS pour les intégrer à son process industriel et à ses problématiques propres », apprécie Olivier Schroeder, contrôleur de sécurité à la Carsat Alsace-Moselle. 

REPÈRES

 

  • Les TMS, tous concernés. ED 6387, INRS. 
  • Mal au dos. Osez bouger pour vous soigner. ED 6440, INRS. 

À consulter sur www.inrs.fr

Katia Delaval

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