Si l’activité de la Société des céramiques techniques a varié au cours de son existence, elle s’est tournée il y a quelques années vers la production de connecteurs destinés à des ambiances agressives, et, depuis peu, au secteur médical. Un tournant qui demande des adaptations en termes de production et de prévention des risques professionnels.

Elle aura cent ans en 2022. Un siècle que la Société des céramiques techniques (SCT) est implantée à Bazet, dans les Hautes-Pyrénées. Si cette entreprise a connu des hauts et des bas, elle bénéficie ces derniers mois d’une incroyable dynamique due en partie à la réorientation et donc à la réorganisation de sa production… 

« Vous savez pourquoi nous sommes implantés à Bazet ? C’est parce que, après la Première Guerre mondiale, la France voulait réindustrialiser le pays en implantant des sociétés le plus loin possible de l’Allemagne », lance Christophe Marquet, secrétaire général de SCT. Résultat, actuellement, la petite ville accueille pas moins de quatre entreprises spécialisées dans les céramiques techniques, une activité de niche.

Chez SCT, les différentes étapes ont pour objectif de lier la céramique au métal, dans un processus qui s’appelle le brasage. Ce qui s’avère complexe. La matière première, qui arrive sous forme de poudre, est mélangée, cuite, puis métallisée et recuite avant d’être assemblée à un composant métallique et à une préforme de brasure. Le tout suivra des cycles thermiques pour aboutir au composant final. Les pièces obtenues sont des connecteurs, des traversées – des pièces permettant de faire passer le courant électrique – ou des isolateurs, capables de résister à des ambiances agressives comme la chaleur, la haute pression, ou encore aux attaques du corps humain. Elles sont destinées aux secteurs médical, aéronautique, spatial ou encore nucléaire. 

Après quelques turbulences économiques, l’entreprise réoriente sa production et se concentre sur la fabrication, en 2008, de « traversées » pour les marchés médicaux. « Nous sommes partis de zéro en 2008 : en 2021, le secteur médical représente 60 % de notre chiffre d’affaires, avec une progression constante », affirme le secrétaire général. L’entreprise affiche aujourd’hui une insolente progression de 27 % de son CA annuel, et emploie 180 personnes. Elle continue d’innover et d’investir, notamment grâce au plan France Relance. « Cela va nous permettre d’augmenter nos capacités de production et de rénover l’un de nos bâtiments qui date de 1960, en le réorganisant complètement. On a aussi comme projet de créer l’usine du futur, en s’appuyant largement sur la numérisation et le zéro papier… », poursuit Christophe Marquet.

La production est scindée en deux parties : les applications industrielles et les applications médicales. À l’origine, il y a la fabrication du grain à base d’oxyde d’aluminium. Les mélanges de poudres sont réalisés dans des contenants, devant un dosseret aspirant mobile. Dans les broyeurs sont mélangées l’eau et la matière première. Les broyeurs et les atomiseurs sont clos : aucune poussière ne s’en échappe. Après l’atomisation, la matière est récupérée sous forme de microbilles qui vont être tassées dans des sortes de moules, ou « chaussettes », en caoutchouc, sur une table vibrante. Le poste de cet opérateur a été revu pour réduire les contraintes posturales : il bénéficie de tables réglables en hauteur et d’une visseuse électrique pour fermer la chaussette. Partout, des systèmes d’aspiration ont été installés pour éviter la propagation de poussières. 

La chasse aux brouillards

Ces chaussettes passent ensuite dans une presse isostatique, puis leur contenu est démoulé avant d’être usiné. En sortie d’usinage, les pièces sont nettoyées dans une cabine de soufflage ventilée qui a bénéficié d’une aide financière dans le cadre d’un contrat de prévention signé avec la Carsat Midi-Pyrénées. Les formes sont ensuite chargées dans un four à l’aide d’un tracteur-pousseur, le wagon de four pouvant atteindre 1,5 tonne une fois chargé.

En sortie de four, la céramique a pu se rétracter. « Il nous arrive de travailler au dixième de millimètre près », explique un opérateur. La rectification se fait sur des machines à commande numérique émettant des brouillards d’huile. Toutes sont équipées d’un filtre, mais le rejet se fait encore dans l’atelier. « Dans le contrat de prévention, il est prévu de canaliser tous les rejets en un seul point, sur le toit », explique Didier Durrieu, contrôleur de sécurité à la Carsat Midi-Pyrénées. 

« Le sujet est en cours de réflexion, la mise en place du captage des brouillards d’huile devrait être effective en 2022… Mais nous attendons d’avoir finalisé l’implantation des machines dans l’atelier », explique Benoît Carros, responsable HSE (hygiène, sécurité, environnement) et services généraux. « Les huiles contiennent 96 % d’eau et seulement une faible quantité d’huile de coupe. Leur composition a été revue pour limiter les risques », complète Camille Pasquet, technicienne HSE.

La qualité des pièces de céramique est alors contrôlée par ressuage : il s’agit de les tremper dans une série de bains de pénétrants qui agissent comme révélateurs. Là encore, « la composition des bains a été étudiée et les produits dangereux ont été substitués pour réduire les effets sur la santé : ils ne sont plus qu’irritants pour les yeux. Le port de lunettes de protection est obligatoire lors des opérations de vidange et de maintenance », précise Camille Pasquet. 

Une fois sorties des bains, les pièces subissent un contrôle visuel à la lampe UV. « C’est un travail fastidieux, fatigant pour les yeux », remarque la personne en charge de cette opération. Les ampoules ont été changées car, auparavant, à la moindre rayure, des UVC passaient et ils ne sont pas sans danger pour les yeux et la peau.

Taux de nickel

Les pièces sans défaut passent ensuite à la peinture. « Une quantité infime de peinture de métallisation en solvant est déposée au pinceau, explique Camille Pasquet. D’où la présence de bras aspirants pour capter les vapeurs : deux sont dirigés sur la pièce, le troisième sur le minuscule pot de peinture. » Auparavant, l’aspiration était réalisée par une cloche d’aspiration. Mais les opératrices avaient tendance à se pencher et finalement à se trouver dans le flux de solvant. 
Le tour sur lequel sont disposés les pièces à peindre a également été modifié pour que les opératrices adoptent une meilleure position, mais le résultat n’est toujours pas satisfaisant. Didier Durrieu propose à l’entreprise de tester des tours multidirectionnels qui pourraient s’avérer être une bonne solution. Par ailleurs, des sièges ergonomiques et des repose-bras ou des repose-poignets sont à la disposition de ces personnes. 

À l’issue de cette opération, les pièces repassent à la cuisson avant de subir un traitement de surface, à base de sulfamate de nickel : elles sont accrochées manuellement sur des cadres que l’opérateur trempe dans des bains. Une réflexion va être lancée pour réduire les risques de troubles musculosquelettiques. Partout, sur les rebords des bains ont été installés des systèmes d’aspiration. Des mesures ont mis en évidence des niveaux d’exposition inférieurs à ceux autorisés, et les opérateurs sont soumis à une surveillance individuelle renforcée, pour détecter le taux de nickel dans leur organisme. 

Vient ensuite l’assemblage, qui consiste à assembler la ferrure, la céramique et la brasure (le fil) avant de passer à nouveau à la cuisson. L’assemblage peut être réalisé, selon la taille des pièces, à la main, ou… à la pince à épiler. À ce poste, les opérateurs disposent de sièges ergonomiques et d’un éclairage adapté à ce travail méticuleux.

Dernières étapes de contrôle : les tests électriques, d’herméticité à l’hélium ou encore géométriques. Et, au besoin, des opérations de sablage permettent de rectifier une ultime fois les pièces : lors de cette opération, la vanne de décolmatage pouvant produire des « coups de fusil » dépassant largement de 100 dB(A), la machine a été capotée, avec de la mousse à l’intérieur, dans le cadre du contrat de prévention avec la Carsat. Ces aménagements ont permis de bien réduire le bruit, pour la plus grande satisfaction de l’opérateur.

Infiniment petit

Juste à côté, un bâtiment de 2 000 m2, doté d’un absorbant acoustique sous bardage perforé destiné à réduire les nuisances sonores, est en cours d’installation. Il est dédié au montage, au contrôle et l’assemblage des produits destinés au secteur médical. Les activités demandent de la concentration, car les pièces sont infiniment plus petites. Les céramiques déjà cuites passent, dès leur arrivée, dans des chaînes de lavage à ultrason. « Ça ne génère pas forcément beaucoup de bruit, explique Fabrice Fuentes, un opérateur du secteur. Mais en fin de journée, je me sentais usé, fatigué. » 
« On ne perçoit pas les ultrasons de lavage, explique Didier Durrieu. Mais ici, les cuves vibrent et on entend des bruits secondaires qui agissent sur le système nerveux. Ils peuvent provoquer en particulier une augmentation du rythme cardiaque et une baisse de la concentration. Nous avons financé le capotage de la cabine. Pour qu’il soit efficace, il faut qu’elle soit bien fermée car 10 % d’ouverture sont à l’origine d’une fuite de 90 % du bruit. » « La différence est énorme, reconnaît Fabrice Fuentes. Mais je porte quand même des bouchons d’oreilles par confort. » 

Les pièces ainsi nettoyées sont placées dans des boîtes spéciales pour éviter toute contamination. Elles passent ensuite à l’assemblage – de la brasure, de la céramique et de la ferrure – en salle blanche, sous loupe binoculaire. « C’est un travail à la fois minutieux et statique, remarque la technicienne HSE. Nous incitons les opérateurs à faire des pauses. Ils ont aussi des sièges ergonomiques, et les loupes sont de la toute dernière génération, de façon à ce qu’elles puissent être utilisées sans flexion du cou. L’éclairage a également été revu. » Les pièces suivent ensuite un cycle thermique avant un dernier contrôle et l’envoi aux clients.

Si aujourd’hui la société bénéficie d’une belle croissance, avec plus de 200 000 pièces produites par an, ça n’a pas toujours été le cas. La santé économique de la société a pu générer des inquiétudes, par le passé. En 2018, à la demande du CHSCT, une évaluation des risques psychosociaux a été réalisée, à l’aide d’un questionnaire construit à partir des documents de l’INRS. « Les résultats ont été positifs : sur 110 participants, seuls 6 répondaient “ne pas aimer leur travail” ou “ne pas se sentir bien dans l’entreprise”, relate Camille Pasquet. En juin 2020, nous avons à nouveau réalisé cette “photographie”. Les réponses obtenues ont été assez proches. Nous allons cependant enclencher une deuxième étape, cet été, avec des groupes de travail mixant les profils et les secteurs, afin de définir des plans d’action que nous présenterons ensuite au CSE et au Codir. »  

REPÈRES

  • ​Les TMS, tous concernés. ED 6387, INRS. 
  • Mal au dos. Osez bouger pour vous soigner. ED 6440, INRS. 

À consulter sur www.inrs.fr

Delphine Vaudoux

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