La boule de pétanque, synonyme de vacances, de soleil, de convivialité, se fabrique suivant un procédé beaucoup plus technique qu’on ne l’imagine. Leader sur le marché, Obut a progressivement fait évoluer ses méthodes de fabrication et son parc machines, en veillant à améliorer les conditions de travail et la santé de ses salariés.

Dans de nombreux foyers français, elle aura trouvé sa place sous le sapin de Noël. La boule de pétanque Obut connaît son pic annuel de ventes au moment des fêtes de fin d’année. Mais avant de venir garnir la hotte du Père Noël, elle est fabriquée au sein de l’usine de Saint-Bonnet-le-Château, dans la Loire, site historique de l’enseigne. Fondée dans les années 1950 par l’arrière-grand-père de l’actuel dirigeant, sous le nom de La Boule au But – le but étant un autre nom du cochonnet –, la marque, devenue Obut en 1958, est aujourd’hui leader sur le marché.

En moyenne 1,8 million de boules de pétanque sortent des lignes de l’usine chaque année. Quelque 85 % de la production sont vendus en France et 15 % partent à l’export, principalement en Europe (Espagne, Allemagne, Belgique, Scandinavie) et en Thaïlande. Deux gammes y sont produites : Compétition et Loisir. Représentant chacune environ 50 % des ventes, elles sont réalisées selon deux process distincts.

Les boules Compétition sont fabriquées à partir de barres d’acier inoxydable ou d’acier carbone. Les barres sont cisaillées à froid en petits segments, appelés « lopins », d’environ 5 cm d’épaisseur. Chaque lopin est ensuite chauffé dans un four à 1 000 °C avant de passer à la forge. Il subit les coups d’une presse de 800 tonnes qui l’aplatit et l’emboutit, pour sortir sous la  forme d’une coquille. Deux coquilles soudées constitueront une boule de pétanque. Chaque coquille est ensuite chanfreinée. Il s’agit de biseauter le plan de joint, en vue de rendre la surface nette pour le soudage. Les coquilles sont acheminées deux par deux par un convoyeur dans la machine à souder, où elles sont assemblées par le cordon de soudure.

À la sortie de la machine, la boule de pétanque a pris sa forme, mais est encore loin de son aspect final. Le surplus de soudure est retiré par usinage de la totalité de sa surface. Puis chaque boule suit une succession d’étapes : polissage, pesée, marquage par presse hydraulique… Avant de finir par une trempe qui consiste à passer dans des bains successifs : les changements thermiques figent la dureté de l’acier et renforcent la résistance. Puis, elles partent au conditionnement.

Supprimer le risque chimique

Pour les boules Loisir, la fabrication part de feuillards plats d’acier de 4  mm d’épaisseur. La bobine fait en premier lieu l’objet d’une découpe de disques à froid. Disques qui sont instantanément emboutis, toujours à froid, pour former la coquille. Le soudage de deux coquilles se fait au laser. Le cordon de soudure étant plus fin, il n’est pas nécessaire de réaliser un chanfrein préalable ici. L’usinage qui suit ne se fait qu’autour du cordon, et non sur la totalité de la surface de la boule comme pour la gamme Compétition. Viennent ensuite également l’étape de marquage sur la surface de la boule, les différentes étapes de polissage, puis le refroidissement dans un bac d’eau.

Il n’y a plus de traitement de surface dans ce second process. Ceci résulte d’un ambitieux travail réalisé sur le risque chimique ces dernières années : après six années de réflexion, les opérations de traitement de surface employant du chrome et du nickel ont pu être supprimées. Motivée par des considérations environnementales, cette solution a apporté une grande avancée en matière de conditions de travail puisque cela a permis de supprimer depuis deux ans 70 % des produits chimiques utilisés. Pour ce faire, il a fallu repenser le process.

Les réflexions pour y parvenir ont impliqué le bureau d’études en interne, l’équipe de maintenance, des apprentis (chaudronnier, mécanicien, électricien, électromécanicien) ainsi que des partenaires extérieurs tels que des programmateurs en automatisation. Auparavant, les boules Loisir étaient en acier classique, nécessitant un nickelage/chromage après le polissage. Les boules Compétition, quant à elles, composées de différentes nuances d’acier, étaient traitées par chromage/zingage.

Les boules Loisir sont désormais en acier inoxydable, elles ne nécessitent donc plus de traitement après le polissage et le satinage qui leur procurent une finition inox naturelle. Les boules Compétition font l’objet d’un brunissage anticorrosion (équivalent du bronzage dans l’armement) dans des bains à 150 °C : l’opération crée une couche fine superficielle pour limiter l’oxydation le temps du stockage et de l’expédition.

Tout ce travail a également contribué à supprimer définitivement les rejets. « Les conditions se sont vraiment améliorées avec la suppression du chrome et du nickel, commente Éliane Dittman, opératrice au traitement de surface, et employée dans l’entreprise depuis 32 ans. Ça n’a plus rien à voir aujourd’hui. Il reste toutefois une opération qui mérite d’être traitée, c’est le brassage dans deux cuves, que l’on fait encore manuellement. L’une des cuves en particulier est difficile. » « On réfléchit actuellement à la façon de supprimer cette opération pénible, peut-être en achetant de nouvelles cuves », poursuit Tiffany Bayet, responsable QSE (qualité, sécurité, environnement).

Aspiration par voie sèche

« Par ses statistiques, l’entreprise ne sort dans aucun programme, que ce soit TMS Pros, Risques chimiques Pros ou autre, observe Bérangère Meunier, contrôleuse de sécurité à la Carsat Rhône‑Alpes. Son taux de cotisation AT/MP était de 1,5 en 2020, bien en dessous du taux moyen du secteur d’activité, qui est à 2,5. » Cela illustre la volonté de la maison d’intégrer à part entière et de longue date la sécurité à la culture de l’entreprise. « Mon grand-père disait toujours que la propreté d’un atelier est particulièrement importante, qu’il faut plutôt être surdimensionné que sous-dimensionné pour bien produire, relate Romain Souvignet, directeur général et responsable marketing. Ces valeurs sont restées depuis. On se doit de prêter attention à tout le monde. »

Ainsi, un nouveau système d’aspiration après le polissage des boules a été installé en plusieurs étapes en 2021 sur l’ensemble des lignes : l’aspiration se fait désormais par voie sèche, remplaçant le précédent dispositif par voie humide. Celui-ci consommait des quantités importantes d’eau et générait de gros volumes de boue stockés dans des big bags qu’il fallait manutentionner tous les vendredis après-midi. Désormais, il n’y a que quelques bidons à récupérer, moins fréquemment, et la pénibilité a ainsi été fortement réduite. Les fumées de soudage sont également captées par ce dispositif. « Sur toutes les machines ils ont installé une aspiration qui est raccordée directement au réseau », souligne Bérangère Meunier.

Parmi les autres risques professionnels, sur les lignes de production, des nuisances sonores sont encore présentes, en particulier dans les ateliers où se trouvent des forges et des cisailles. Des risques de projections dans les yeux lors d’opérations de meulage ou de découpe, ainsi que lors d’opérations de maintenance existent également. Mais ce sont surtout les manutentions manuelles qui restent très présentes dans l’activité.

Reproduire ce qui marche

Avec un poids unitaire variant de 650 g à 730 g selon les modèles, une triplette, soit trois boules, avoisine les 2 kg. Beaucoup d’opérations ont pu être automatisées au fil du temps. Entre le chanfreinage et le soudage sur la ligne Compétition, un opérateur doit manipuler les coquilles. « À terme, cette manipulation sera supprimée car elle n’apporte aucune valeur ajoutée, remarque Tiffany Bayet. Une machine supprimera toute manutention manuelle des boules entre le soudage, l’usinage, le tournage et le marquage. »

En plusieurs points, l’entreprise cherche à reproduire sur la ligne Compétition ce qui se fait déjà sur la ligne Loisir, où il y a moins de manipulations manuelles. « Le parc machines de la ligne Compétition est en train d’évoluer à partir de notre expérience sur la ligne Loisir, poursuit-elle. Par exemple, l’installation d’une cisaille de nouvelle génération, insonorisée, est prévue en juin 2022. Et les lopins passeront directement de la cisaille à la presse, il n’y aura plus de manipulation intermédiaire. »

Au poste de marquage, les boules nécessitent un positionnement précis sur la machine, qui ne peut être fait qu’à la main. Cette étape a fait l’objet d’un travail avec le médecin du travail et un ergonome. À défaut de pouvoir supprimer cette manipulation, certains aménagements ont vu le jour pour réduire les sollicitations physiques, comme la mise à disposition d’une chaise à hauteur et d’un marche-pied pour permettre aux opératrices de remplir le tourniquet à bonne hauteur. « La chaise réhaussée me convient bien, j’avais besoin d’un dossier dur pour être bien installée », commente Simone Giraudon, une opératrice.

Au poste de conditionnement des accessoires, Patrice apprécie les aménagements qui ont été réalisés sur un principe de 5S inspiré du lean. « La table à billes est plus grande, plus large, la hauteur est parfaite. La servante a remplacé une table, qui obligeait avant à se pencher », commente-t-il. Conditionnement, stockage et expé-dition ont été totalement automatisés ces dernières années.

À la sortie du conditionnement, désormais, un petit chariot robotisé vient chercher les cartons pour les acheminer en zone de stockage. Il les convoie vers une plate-forme logistique dernier cri, où tout est automatisé. Un transstockeur, installé depuis deux ans, a totalement réorganisé l’activité. Au poste de picking aussi, la réorganisation de la tâche a soulagé le personnel. « Avant, il fallait marcher beaucoup plus et porter beaucoup plus », décrit Patricia Biron, qui travaille au picking. Un travail a également été fait sur le sujet pour les espaces de vente, avec le développement d’un meuble revendeur spécifiquement adapté à l’activité pour limiter les manutentions.

Dans cette entreprise de 80 salariés, qui connaît très peu de turn-over, la direction a à cœur d’améliorer constamment le process, pour gagner en qualité et en confort de travail. « Nous sommes dans une PME où l’on travaille en famille, les patrons restent très accessibles et à l’écoute. Tous les sujets peuvent être abordés, c’est assez facile pour nous. Il n’y a pas de sujet tabou, tout peut être mis sur la table », conclut Nicolas Paillies, commercial depuis onze ans dans l’entreprise et membre du CSE depuis quatre ans. Et au final, les questions étant traitées au fur et à mesure, « il y a peu de remontées car peu de problèmes ». 

Céline Ravallec

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