Le sous-traitant automobile Lisi Automotive a réalisé ces dernières années un important travail pour réduire le risque chimique provenant des brouillards d’huile sur ses sites où s’effectuent des opérations de frappe
à froid. Et plus largement, les risques professionnels font l’objet d’une politique de prévention structurée.

Chez Lisi Automotive sont fabriqués des écrous, des vis, des rondelles, des bouchons, des pignons en acier… pour ne citer que quelques exemples. La branche Automotive du groupe Lisi fournit des constructeurs automobiles français et allemands ainsi que des équipementiers automobiles en composants de sécurité et en solutions de fixation pour faciliter l’assemblage d’autres pièces. 

Le site de Dasle, dans le Doubs, compte 107 salariés. Il occupe une superficie de 14 000 m2, et 45 à 48 tonnes de fils d’acier y sont travaillées chaque jour pour être transformées en plus de 280 références de pièces : écrous à souder, écrous à jupe, écrous spéciaux, mais aussi bouchons, entretoises, coupelles de ressort de soupape et autres composants mécaniques divers. 

Après le cisaillage des fils d’acier – d’un diamètre de 6 à 33 mm –, plusieurs étapes de fabrication sont nécessaires sur différentes machines pour aboutir à la pièce finale.
À commencer par la frappe à froid. Cette opération consiste à frapper les lopins d’acier de 20 à 40 mm de longueur avec des presses d’une puissance de plusieurs centaines de tonnes, sans chauffer la matière. Pour lubrifier les éléments des 29 presses fonctionnant ici et refroidir les pièces qui s’échauffent le temps de la frappe, l’emploi d’huiles d’extrusion est nécessaire. La montée en température de ces huiles minérales crée une vaporisation qui générait par le passé des nappes de brouillard d’huile dans l’environnement de travail, ainsi qu’un sol très glissant exposant à des risques de chute. 

Un investissement conséquent

Le problème était présent dans toutes les usines réalisant de la frappe à froid. C’est pourquoi, en 2013, Lisi Automotive et l’Opsat – le service de santé au travail de Franche-Comté – ont initié un projet pluriannuel pour capter les brouillards d’huile et sélectionner des huiles n’exposant plus les salariés aux hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP). 

À ce jour, neuf filtres spécifiques, d’une valeur unitaire de 200 000 à 400 000 euros, ont été installés dans trois sites de la division (Dasle, Delle et Melisey) sur les systèmes de captage et d’évacuation vers l’extérieur des brouillards d’huile. « C’est un investissement conséquent, commente Fabien Ruhlmann, directeur HSE (hygiène, sécurité, environnement) chez Lisi Automotive. Mais aujourd’hui, les ateliers sont propres, sains et offrent un environnement de travail beaucoup plus agréable. »

Les CHSCT (actuelles CSSCT), ainsi que la Carsat Bourgogne-Franche-Comté, ont été associés sur ce projet. « Il portait sur quatre sites et a fait l’objet d’un engagement fort de la part de la direction de chacun d’entre eux, ainsi que des instances représentatives du personnel, explique Nicolas Del Nero, ingénieur prévention à l’Opsat. Il y a eu une collaboration forte à tous les niveaux. » 

Des dosages de HAP et de métaux, comme le cobalt, ont été réalisés dans des huiles usagées, mais également dans des huiles neuves. « Ça a été l’occasion de discussions avec les fournisseurs d’huile. Notre service achats a été impliqué car il a fallu revoir les critères d’acceptation des huiles à l’achat, indique Aurore Schertzinger, coordinatrice HSE France. Certaines formules d’huiles ont été modifiées à notre demande. » 

Risques chimiques Pros

Aujourd’hui encore a lieu un suivi de cette action, avec la réalisation de contrôles réguliers de la qualité et de l’innocuité des huiles par le biais d’analyses chimiques. « C’est un éternel compromis entre les exigences techniques, de qualité et de sécurité », résume Lucie Cudrey, ingénieur prévention à l’Opsat. Les bénéfices de ces aménagements sont clairement constatés par les salariés dans les ateliers. « L’aspiration centralisée nous a changé la vie, commente Jérémy Boissenin, technicien d’atelier à Dasle. Avant, c’était toujours brumeux. Maintenant, l’atmosphère de travail est beaucoup plus saine. » 

Ce dispositif de captage des brouillards d’huile s’est ensuite inséré dans le programme national Risques chimiques Pros, lancé en 2019. « Il s’agit aujourd’hui de pérenniser l’action, en vérifiant régulièrement sur les systèmes d’aspi-ration des brouillards d’huile les débits et les vitesses d’air, par des mesures aérauliques qui soient en concordance avec le guide d’installation du fabricant », remarque Marie-Claire Schmitt, contrôleuse de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté. Tous les six mois, cette vérification a lieu au niveau de la centrale d’aspiration, et une fois par an machine par machine.

La mise en place de ces dispositifs de captage des huiles illustre le type d’actions menées dans le cadre de la politique santé et sécurité de la branche Automotive, et même au niveau du groupe. De multiples sujets en prévention des risques sont traités. « On travaille sur beaucoup de sujets avec le service HSE, témoigne Sylvain Galves, superviseur à Dasle : aspiration des fumées, zones anti-dérapages avec mise en place de caillebotis en résine, équipements de protection individuelle…. On a trouvé des gants anticoupure qui préservent la dextérité, même sur des petites pièces. Ils ont été acceptés à l’unanimité par les équipes. Les techniciens atelier font un briefing à chaque prise de poste, c’est l’occasion de recueillir des informations pour les remonter ensuite. » 

Un système PSM (pour problem solving methodology) a aussi été mis sur pied pour encourager les remontées de problèmes par les opérateurs. « On a défini trois niveaux, présente Stéphane Konig, responsable HSE du site de Delle. Pour les problèmes les plus faciles à résoudre, en PSM 1, ça se fait directement au niveau des opérateurs. Si c’est un peu plus complexe, en PSM 2, ça remonte aux responsables d’unité de production. Et si c’est encore plus complexe, les PSM 3 remontent au Codir. » 

Remontées du terrain

À tous les niveaux, le personnel est associé et force de proposition pour trouver des solutions. Parmi les autres actions de la politique HSE du groupe, des retours d’expérience sur les accidents graves sont organisés entre les trois divisions du groupe afin de mettre en œuvre des actions correctives et de définir des standards communs à tous les sites.

« Un important travail de mise en conformité des machines est en cours, présente Ludovic Bouvier, conducteur d’îlot au taraudage. Ça fait l’objet d’échanges avec le service HSE. Il y a des remontées du terrain, on forme des groupes de travail, c’est super pour échanger. Ça contribue à améliorer la sécurité, ça sera top une fois que ce sera terminé. » 

Lisi Automotive s’engage en effet à supprimer, d’ici la fin de l’année 2022, tous les risques identifiés de niveau 1 sur les machines, c’est-à-dire ceux exposant à une atteinte à l’intégrité physique du personnel. « Une action corrective peut ensuite être répliquée sur les autres sites, ça permet d’harmoniser les pratiques », décrit encore Marie-Claire Schmitt.

Faire accepter le changement

Sur la presse National 1000, une des plus imposantes de l’usine, l’ergonomie de manutention des transferts a été améliorée, avec la participation des équipes. Le transfert est une pièce de la presse dont le poids oscille entre 70 et 80 kg selon les modèles, et qui néces-sitait auparavant deux personnes pour être remplacée entre deux séries. Grâce aux aménagements réalisés, ce changement se fait désormais sans effort à l’aide d’un palan. Toute une plate-forme a été aménagée à cette occasion pour que l’environnement de travail à proximité de la presse soit plus agréable. 

« La plus grosse difficulté sur un tel projet est de faire adopter le système par les opérateurs, commente Dominique Garbe, directeur de l’usine de Dasle. Ça n’est pas toujours bien perçu car ça modifie l’environnement de travail, ou donne l’impression d’aller moins vite. Ici, ils ont été associés de A à Z aux réflexions, et l’implantation a été faite en fonction de ce qu’ils ont voulu. » Une école HSE, sous forme d’un totem mobile, sert à l’accueil de tout nouvel embauché pour le familiariser avec les questions en lien avec la santé au travail, l’hygiène et l’environnement, « qu’il s’agisse d’un CDI, d’un CDD, d’un apprenti, d’un stagiaire ou de personnel intervenant régulièrement comme les équipes de ménage », remarque Élodie Martin, responsable HSE sur le site de Dasle.

Certaines pièces produites dans l’usine de Dasle sont ensuite directement expédiées au centre logistique de Delle, à quelques kilomètres de là, dans le Territoire de Belfort. Inauguré en 2011, l’entrepôt emploie 80 salariés sur 86 000 m2. Il héberge trois activités : l’expé-dition, la logistique et enfin le tri automatique, le tri manuel et le contrôle. « Quatre millions de pièces passent chaque jour en contrôle ici », explique Geoffroy Kohler, directeur du centre. Dans cette activité, ce sont les troubles musculosquelettiques qui sont la principale préoccupation : port de charge, postures contraignantes, gestes répétitifs… « On cherche à supprimer les ports de charge et les rotations du tronc », précise Aurore Schertzinger. 

Moins d’efforts

Douze tables de tri manuel ont été réaménagées : les pièces arrivent directement à l’opératrice, via une goulotte fermée par une trappe. Une fois le contrôle visuel et le tri des pièces réalisés, une table à billes facilite le déplacement des boîtes, qui n’ont plus qu’à être poussées vers une table élévatrice réglable en hauteur. « On n’a plus du tout à porter maintenant, c’est très bien ainsi », commente Nathalie Humbert, opératrice au tri manuel. Des aménagements similaires ont été réalisés à la sortie des machines de tri automatique. 

Un poste de contrôle automatique des pièces a également fait l’objet d’aménagements, cette fois pour les régleurs. En effet, « à chaque changement de type de pièces, il faut changer les bols vibrants, qui sont très lourds, souligne Michaël Garessus, technicien d’atelier chargé de l’amélioration continue et du développement méthodes. On a réfléchi à une façon de leur faciliter la tâche. » La table a été équipée de billes et d’un coussin d’air qui permet désormais aux régleurs de déplacer sans effort les bols vibrants. 

« Dans le cas de réaménagements de ce type, l’équipe développement remplit une fiche HSE avec une liste de questions auxquelles il faut répondre par oui ou non, commente encore Stéphane Konig. Dès qu’il y a un “non”, c’est que cela nécessite une action corrective. » Ensuite, à la réception, un bureau de contrôle vérifie que tout est conforme à la réglementation. 

De telles réflexions s’intègrent dans la procédure « gestion de projet industriel », qui comporte une partie HSE. Preuve que la sécurité se niche dans le moindre sujet. 

Céline Ravallec

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