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Il y a trente ans que Kuhn a racheté le site de Huard à Châteaubriant, en Loire-Atlantique et conservé le savoir-faire existant dans la fabrication de charrues et autres semoirs, tout en élargissant la gamme. Depuis, ce site ne cesse d’évoluer, en prenant en compte la santé et la sécurité de plus de 360 salariés. Et en n’hésitant pas à faire appel à la Carsat et à ses laboratoires.

Rouge sang. « Mais sans chromate de plomb ! », précise dans un sourire le contrôleur de sécurité de la Carsat Pays-de-la-Loire, Reynald Brossard. La couleur officielle de Kuhn, fabricant français de matériel agricole, est très facilement reconnaissable dans les champs. Châteaubriant, en Loire-Atlantique, abrite l’un des six sites de production hexagonaux du groupe. Au sein de cette usine, trois grands types de matériels  sont réalisés : ceux destinés au labour, ceux pour le semis de précision et les engins dédiés au travail du sol non animé. Tout au long du process de fabrication, les risques professionnels sont nombreux : risque chimique, manutention, travail à la chaleur, risque de brûlure, risque de chute… Mais l’entreprise s’est engagée depuis de nombreuses années dans une démarche sécurité, accompagnée par la Carsat Pays-de-la-Loire.

Sur ce site de 17,5 hectares dont 45 000 m2 de bâtiments, c’est un peu compliqué de se repérer pour un non-initié. « Chaque type de matériel est assemblé dans un bâtiment. Nous avons optimisé au maximum les déplacements, remarque Charles Perrier, responsable secteur fabrication. Même si nous ne sommes pas entrés dans une démarche lean, nous nous en inspirons. » Tout ce qui sort de ce lieu est réalisé sur commande. Le matériel agricole ira ensuite en France, mais aussi et surtout en Europe et dans le reste du monde.

Les approvisionnements peuvent arriver à deux endroits différents : d’un côté, les approvisionnements de matière première brute, de l’autre, les approvisionnements de composants achetés, de type boulons, flexibles, roues, ainsi que tous les éléments de machines sous-traités, etc.

Pour ce qui est des matières premières, Kuhn dispose d’un parc acier, dans lequel se trouvent 130 références : des tubes plats, ronds, carrés, de 6 à 12 m de long et pesant jusqu’à 600 kg ; des barres de 6 à 7,70 m, de 200 à 300 kg… Les éléments sont déchargés au pont roulant. Le sol, qui a été à l’origine de nombreuses foulures, a été entièrement refait en béton, en 2012. En fonction du planning, un opérateur prélève une barre ou un tube qu’il dépose sur une table d’amenage, ce qui limite les manutentions manuelles. Celle-ci traverse le mur et apporte l’acier à l’intérieur du bâtiment.

Les tubes sont ensuite sciés, à l’aide de différentes scies. Les tubes rectangulaires peuvent subir une découpe plasma manuelle. Sébastien Nicolas, contrôleur de sécurité au Lico 1, est venu faire des mesures : « L’empoussièrement en fer sur la découpe laser est de l’ordre du dixième des VLEP (0,5 mg/m3).
Les membres du CHSCT ont également demandé l’évaluation de l’exposition des salariés à la découpe plasma manuelle après la mise en place du captage localisé sur gabarit. Là encore, les résultats sont très positifs : l’empoussièrement est divisé par cinq (par rapport aux mesures réalisées en 2013) et se situe à moins de la moitié des VLEP. »

La canicule reste à l’extérieur

Les barres et autres éléments en acier devant être retravaillés arrivent ensuite au bâtiment du traitement thermique : plusieurs presses et lignes de traitement sont en activité à la forge. Alors que la canicule sévit à l’extérieur, la température est tolérable à l’intérieur. « En novembre 2015, nous sommes intervenus avec le Lico pour évaluer les polluants émis en sortie de presse. Nous avons mis en évidence la présence d’aldéhydes et de différents aérosols inhalables. L’entreprise a, depuis, installé des extractions en sortie de presse », explique Sébastien Nicolas.

« La toiture a également été modifiée : nous disposons désormais d’ouvertures. Avec toutes ces avancées, nous sommes passés de 60 °C à 30 °C sous la toiture », complète Bruno Cerisier, responsable hygiène, santé, sécurité et  environnement. Le travail reste néanmoins particulièrement sollicitant. Un opérateur, à l’aide d’un palan muni d’une ventouse, alimente le four à combustion (fonctionnant au gaz). La pièce, formée à chaud, est immédiatement refroidie. Pour l’ensemble des postes à chaud, toutes les 20 minutes, les opérateurs effectuent une rotation de poste.

La plus grosse forge a une capacité de 5 500 tonnes. Son four fonctionne à induction, à 1 100 °C. Des mesures réalisées par le responsable du Cimpo 2 ont mis en évidence la présence de champs électromagnétiques. À la suite de cela, un affichage a été réalisé, au niveau des zones exposant aux rayonnements, de façon à prévenir de leur présence toute personne portant un implant actif (défibrillateur cardiaque, pompe à insuline...). La pièce à forger est amenée dans le four à l’aide d’un convoyeur à chaîne. Une fois chauffée et formée, elle est ébarbée à la sortie de la forge par un opérateur. Puis stockée, encore chaude. À proximité de ce four, la température est particulièrement élevée mais des systèmes de ventilation sont mis en place pour orienter les flux d’air chaud.

La soudure occupe une place particulièrement importante chez Kuhn. Un bâtiment de 4 500 m2 lui est consacré. Il comprend dix-neuf robots de soudure, auxquels sont accolés des postes de finition manuelle, essentiellement du meulage et de la retouche. La plupart des postes de soudure manuelle sont équipés de torches aspirantes et d’équilibreurs. Quelques bras mobiles sont aussi présents dans l’atelier. « En mars 2017, nous sommes venus évaluer les performances des nouvelles torches aspirantes mises en place », souligne Didier Aoustin, du Cimpo. Ce dernier a d’ailleurs formé deux personnes en interne pour réaliser les mesures visant à évaluer le point de fonctionnement des torches aspirantes. « C’est rare qu’une entreprise aille jusque-là », souligne Reynald Brossard.

« Nous savons que les fumées de soudage sont très nocives, explique Bruno Cerisier. Nous avons souhaité être autonomes et, pour cela, nous nous sommes équipés comme le Cimpo ! » Parmi les robots de soudure, certains sont neufs, pas encore en fonctionnement, d’autres sont en production depuis quelques années déjà. Avec le robot de soudure, l’objectif est certes de gagner en productivité, mais également de faire en sorte que, lorsque le robot travaille, l’opérateur ne soit pas en contact avec lui et les fumées émises. Le tout dernier robot acquis se trouve dans un caisson fermé équipé d’un système d’extraction des fumées et d’un système de compensation en air propre. Pendant que le robot soude une pièce, l’opérateur installe la pièce suivante ou s’occupe des finitions.

Peinture et zone Atex

Les composants achetés sont réceptionnés dans un autre bâtiment. Les boulons, pompes, et autres arrivent en palettes, demi-palettes ou caisses. Ils sont tout d’abord contrôlés avant d’être repris au chariot automoteur. « Kuhn est en train de remplacer progressivement ses chariots au diesel par des chariots électriques ou au gaz, explique Reynald Brossard. Ils seront tous équipés de sièges pneumatiques, offrant un meilleur amortissement. » « Un mauvais siège ou un siège mal réglé peut générer des vibrations importantes sur le corps entier, explique Didier Aoustin. Pour bien le régler, uun certain nombre de critères entrent en ligne de compte comme le poids du conducteur, sa morphologie… » Dans cette zone d’approvisionnement, le sol a également été modifié et est désormais en enrobé. « La vitesse des chariots est bridée à 12 km/h, le sol est enrobé, les chariots ont des sièges pneumatiques… difficile de faire mieux », conclut Reynald Brossard.

Certaines pièces sont grenaillées puis peintes à la peinture poudre avant d’être assemblées. D’autres sont peintes à la peinture liquide, une fois assemblées. Le bâtiment de 3 000 m2 dans lequel se situent les cabines de peinture poudre est entièrement zoné Atex. « Le diagnostic concernant l’évaluation du risque Atex est à affiner », insiste Reynald Brossard. Deux cabines poudre sont en fonctionnement (pour la peinture primaire et la finition), ainsi qu’une cabine de grenaillage, un four de séchage et deux fours de cuisson. Cinq convoyeurs alimentent les cabines et limitent les manutentions.

Une fois soudées, grenaillées, peintes pour certaines, les pièces vont soit sur les chaînes d’assemblage, soit en logistique. Il existe une chaîne d’assemblage par type de produit fini : semoirs, charrues, travail du sol non animé. Sur chacune d’elles, c’est le dernier poste qui commande toute la chaîne : « La date d’expédition donne le top départ. On établit ensuite le planning et on remonte les étapes. L’assemblage commence lorsque les opérateurs ont tout à portée de main », explique le responsable du secteur fabrication. Ils disposent d’un tapis anti-fatigue et portent une protection auditive en raison de l’utilisation des clés à chocs (bouchons moulés pour les CDI, trois modèles de bouchons d’oreilles pour les intérimaires).

Les éléments les plus lourds sont déplacés à l’aide de palans. Selon le type de matériel à assembler, la chaîne peut être organisée sur une ligne d’assemblage ou sur un poste fixe. Les différents composants sont prélevés dans les magasins. L’équipe logistique se charge des préparations en fonction de la planification. Si un poste avance moins vite, elle alimente un autre poste pour ne pas encombrer les zones de travail.

Chaque chariot de composants est attribué et identifié par un numéro de commande. À la demande des salariés, des poignées ont été ajoutées sur ces chariots, pour éviter l’écrasement des doigts. « Le poste de montage des charrues peut se baisser, tourner, monter, et permet à l’opérateur d’être bien positionné et de réduire les postures contraignantes », commente le responsable HSE.

Une fois le montage terminé, l’engin agricole passe par l’une des deux cabines de peinture liquide (5 x 12 m), ventilées par un flux vertical, et chauffées. « Nous avons beaucoup œuvré pour supprimer la peinture au plomb, explique Frédéric Niderleidner, chef d’atelier peinture poudre et secrétaire du CHSCT. Nous avons également travaillé à la réduction des composés organiques volatils. » Les peintres sont cependant équipés d’un masque à adduction d’air.

Les machines terminées sont stockées dans de grands halls, d’où elles partent sur des camions, parfois en convoi exceptionnel. « Nos plus grandes pièces, une fois dépliées, peuvent atteindre 15 mètres d’envergure », déclare Charles Perrier. Petites ou grandes, on les reconnaîtra facilement grâce à leur couleur.

LES RISQUES PSYCHOSOCIAUX, UNE PREOCCUPATION

« Nous avons engagé un gros chantier sur la qualité de vie au travail, explique le secrétaire du CHSCT. À la suite d’un “accident pas comme les autres”, nous avons créé un groupe de travail sur les RPS. Sur les conseils de la Carsat, nous avons travaillé avec un intervenant extérieur, spécialiste des RPS, pour d’abord être formés sur cette question. Puis nous avons proposé des réunions de groupes (maîtrise, logistique, opérateurs) sous la forme : 3 minutes, 3 questions. Il s’agissait de déterminer, de façon très simple, les aspects agréables et ceux qui l’étaient moins dans le travail quotidien. Une des premières actions qui a vu le jour concerne le réglage de la presse lors des changements de série. Deux équipes se succédaient dans la journée à ce poste, avec deux méthodes de travail. Le problème, c’est qu’elles ne se voyaient pas et donc ne se parlaient pas. Nous avons réussi à trouver, avec eux, des solutions simples pour qu’ils puissent discuter et créer ensemble un outil commun de travail. Ça n’est qu’un début. J’espère bien que d’autres actions verront le jour… »

Delphine Vaudoux

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