EN IMAGES

L’entreprise Socomec est spécialisée dans les solutions de performance énergétique pour l’industrie. Dans son usine du Bas-Rhin, elle produit des onduleurs, dispositifs qui permettent de « nettoyer » le courant mais également de pallier les éventuelles coupures. Attentive à la santé et à la sécurité de ses salariés, la société alsacienne a développé une politique de prévention dont bénéficient les différents postes de la ligne de production.

« La Socomec », comme on dit ici, est une institution. Quand on habite dans la région, on connaît forcément quelqu’un qui y a travaillé, qui y travaille ou qui y travaillera. Fondée en 1922, l’entreprise indépendante propose à ses clients des produits pour sécuriser l’alimentation électrique des réseaux basse tension. L’usine « 3 », située à Huttenheim, dans le Bas-Rhin, est une unité d’assemblage d’onduleurs de 80 à 900 kVA. « Ces dispositifs ont pour fonction principale de protéger les installations électriques en délivrant un courant de haute qualité et peuvent prendre le relais en cas de coupure de courant grâce à leur batterie, explique Olivier Morlot, directeur du site. On imagine bien les conséquences que peut avoir un arrêt de l’approvisionnement en énergie du bloc opératoire d’un hôpital. »

La qualité médiocre de l’électricité fournie dans certains lieux ou pays fait notamment courir à des appareils électriques un risque d’endommagement ou de vieillissement prématuré critique pour la sécurité, le service… C’est là que la deuxième propriété des onduleurs trouve tout son intérêt. « Pour utiliser une image un peu simpliste, les onduleurs sont des sortes de machines à laver le courant, avance Olivier Morlot dans un sourire. L’électricité qui y pénètre est bourrée de parasites, d’interférences. À la sortie, la courbe du courant est beaucoup plus lisse et stable, ce qui est synonyme de meilleure qualité et donc de sécurité pour le réseau et les appareils qui y sont raccordés. »

Pour que leur efficacité soit optimale, les onduleurs, qui contiennent en moyenne 2 500 composants (électroniques, électrotechniques et mécaniques), doivent être adaptés aux réseaux qu’ils sont destinés à sécuriser. Socomec les fabrique donc à la commande et sur mesure en suivant les spécificités des installations et de l’environnement d’exploitation de ses clients.

De multiples canaux de remontée des informations

Si Socomec propose des solutions pour sécuriser les réseaux électriques, elle n’en oublie pas pour autant la santé de ses salariés. Depuis une quinzaine d’années, l’entreprise s’est engagée dans une politique de prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles qui porte ses fruits. « Dans notre usine, nous ne fabriquons rien, nous assemblons. Nos salariés et leur savoir-faire sont notre richesse première. Il était donc fondamental pour nous d’agir pour faire baisser les arrêts de travail, souligne Mylène Obringer, responsable HSE. Nous sommes passés de 1 322 jours perdus en 2010 à 477 en 2015. Notre taux d’absentéisme est de 4 % actuellement, ce qui est plutôt bas comparé aux autres entreprises du secteur. » Une diminution obtenue en travaillant à l’amélioration des postes de la chaîne de montage, mais pas seulement.

Dès la zone de livraison, l’importance que l’entreprise accorde à la sécurité est bien perceptible. Cales pour bloquer les camions, souffleurs d’air chaud au-dessus des portes pour le travail en hiver, chariots équipés d’un gyrophare bleu pour avertir visuellement les piétons de leur arrivée, pancarte de blocage de la circulation pour manipuler les grands colis… Des solutions de prévention qui ont bien souvent pour origine les salariés eux-mêmes qui ont plusieurs moyens à leur disposition pour faire remonter l’information. « En plus de l’analyse des risques effectuée annuellement sur chaque unité de travail, nos collaborateurs peuvent nous signaler des situations à risque et éventuellement proposer des solutions par le biais des fiches d’amélioration, des formulaires de presqu’accident ou encore du registre des incidents bénins tenu par les SST du terrain et qui est relevé tous les mois », relate Mylène Obringer.

Et cela fonctionne. Dans l’atelier de montage des onduleurs, un grand nombre de postes ont bénéficié d’améliorations. Sur cette ligne en forme de U, les châssis progressent par étapes. À chaque arrêt y sont intégrés différents sous-ensembles, pour leur part assemblés sur des lignes dites « feeders », adjacentes au parcours des armoires métalliques.

Alexis Maroni, qui travaille à l’intégration de sous-éléments sur les châssis, a fait l’expérience d’un presqu’accident qui, au final, a débouché sur une avancée en matière de sécurité. « J’utilise un palan pour apporter les sous-ensembles sur les châssis. Un jour, j’ai amorcé la descente du chariot élévateur en omettant de détacher le palan de l’élément que je venais de fixer. L’onduleur a failli se renverser, mais j’ai pu l’empêcher de basculer », se souvient-il. L’analyse de l’événement a conduit à l’élaboration d’une nouvelle pièce d’attache du palan qui ne permet pas la fixation du sous-ensemble tant que celui-ci n’est pas désolidarisé du système de levage. Plus de risque de renversement, donc.

Ne pas nourrir les TMS

Sur les lignes d’assemblage des sous-parties des onduleurs, la question des TMS est prégnante. Les éléments qui y sont montés peuvent peser lourd et des solutions ont dû être élaborées pour soulager les salariés. Ainsi, un retourneur, installé en bout de ligne des ponts pour onduleur de 500 kVA, permet de positionner et d’intégrer les pièces automatiquement dans les sous-ensembles. Avant l’acquisition de ce matériel, les pièces de 15 kg, anguleuses et parfois coupantes, étaient installées manuellement. « Pour mettre en route le retourneur, je dois activer les commandes en utilisant mes deux mains. Du coup, pas de risque de me faire coincer les doigts », souligne, joignant le geste à la parole, Valérie Suhner, une opératrice.

La ligne pont pour onduleur de 200 kVA a, elle, été équipée d’un établi muni de rouleaux et de roulements à billes sur lesquelles glissent sans effort des plateaux transportant les sous-ensembles en cours de montage. Cette installation évite les manutentions répétées de ces éléments qui pèsent au final 17 kg. Du côté de l’atelier d’assemblage des caissons électroniques, c’est une table ajustable en hauteur mais aussi inclinable qui améliore les conditions de travail des employés. Ils peuvent ainsi réaliser toutes les opérations beaucoup plus aisément, atteindre les parties des sous-ensembles difficiles d’accès et y fixer les composants requis sans prendre de positions inconfortables. Sur un autre feeder, où les plaques de circuits électronique sont assemblées, c’est un présentoir incliné qui a soulagé les équipiers. Ils n’ont plus besoin de se voûter pour réaliser leur tâche minutieuse comme c’était le cas lorsqu’ils travaillaient à plat. Une solution simple qui change tout.

Socomec dispose dans son usine d’une zone de test qui permet de vérifier le fonctionnement des onduleurs ainsi que leurs caractéristiques, qui doivent correspondre aux spécifications du client. « Ce n’est plus visible maintenant mais le sol est recouvert de câbles de différents diamètres qui permettent la mise sous tension des appareils. À chaque déplacement, nous risquions de nous tordre la cheville ou même de chuter. Nous sommes maintenant tout à fait stables grâce à l’estrade qui a été installée », explique Thierry Koenig, un technicien.

Des batteries soulevées à bout de bras

Un peu à l’écart de la ligne de montage des onduleurs, un espace est dédié à l’assemblage d’armoires à batteries. Chaque étagère de cet appareil contient dix batteries de 30 kilos chacune qu’il fallait auparavant installer à la force du poignet puis brancher les unes aux autres. Depuis trois ans et l’acquisition d’un bras articulé muni d’une ventouse et développé sur mesure par un prestataire, l’effort physique à fournir a diminué drastiquement. Sans difficulté, l’ouvrier se saisit des batteries à l’aide du bras et les dépose sur son établi. Une fois les dix batteries en position et reliées entre elles, un poussoir les entraîne sur les étagères de l’armoire. « En plus, il n’est plus nécessaire de déplacer les palettes de batteries pour respecter le principe du “first in, first out”. Nous disposons maintenant d’un gravitaire qui donne accès directement à la bonne palette sans avoir à en manipuler d’autres », précise Vincent Werner. Une installation que l’on doit encore une fois à l’implication des salariés puisqu’elle a vu le jour à la suite d’une remarque issue d’une fiche d’amélioration.

Socomec est engagée dans une démarche d’amélioration continue qui fonctionne grâce à un réel engagement à tous les niveaux de l’entreprise. « C’est devenu naturel de penser prévention puisque cette dernière est totalement intégrée à l’organisation et au fonctionnement de l’usine. C’est d’ailleurs ce qui explique la facilité avec laquelle l’entreprise a répondu aux attentes du programme TMS Pros lancé par la CnamTS en 2014. Il ne lui a pas fallu plus d’un an pour valider la quatrième et dernière étape du dispositif. Un exemple à suivre », conclut Ernest Zorn, contrôleur de sécurité à la Carsat Alsace-Moselle.

CHIFFRES

Socomec

●  9 sites de productions (5 en Europe, 2 en Chine,1 en Inde, 1 en Tunisie).
●  3 100 collaborateurs (1 400 en France dont 1 200 en Alsace).
●  467 millions d’euros de chiffre d’affaires.
●  30 000 clients dans le monde.
●  18 000 références.

Site d'Huttenheim

●  13000m2.
●  250 collaborateurs (dont 150 dans le périmètre Industriel).
●  467 millions d’euros de chiffre d’affaires. 
●  1 700 onduleurs par an (2 à 3 jours pour produire un onduleur qui compte en moyenne 2 500 composants.

Damien Larroque

Haut de page