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L’entreprise de ferronnerie d’art Bosi porte une attention particulière aux conditions de travail de ses salariés. Parmi les différentes actions qui ont vu le jour au fil des années, la dernière en date est l’installation de deux cabines, l’une pour le grenaillage et l’autre pour la peinture.

Depuis les bureaux au premier étage, une fenêtre permet d’embrasser du regard le bouillonnement de l’atelier en contrebas. Un four allumé en plein centre attire inévitablement l’œil. Autour, marteaux-pilons, postes à souder, presses hydrauliques, meuleuses, cisailleuses sont en activité, dans une ambiance très sonore. Bosi la forge artistique, à Mandelieu, dans les Alpes-Maritimes, est l’une des rares forges en France encore en activité sur le secteur spécialisé de la ferronnerie d’art. Dix-sept personnes, dont onze forgerons, composent l’équipe de cette TPE créée en 1978 par Franco Bosi, père de l’actuel gérant. L’entreprise, dont le chiffre d’affaires atteint 2,6 millions d’euros, occupe ces locaux dans une zone artisanale depuis 1989. Derrière chaque machine, un forgeron est occupé à sa tâche. La plupart d’entre eux sont polyvalents, même s’ils ont chacun une spécialité. Certains restent à un poste mais y varient les tâches, d’autres tournent aux différents postes dans l’atelier.

Le niveau sonore dans l’atelier est particulièrement élevé. Il est d’ailleurs perceptible dans l’ensemble du bâtiment, jusqu’au show room à l’entrée. Le cumul des bruits générés par les différentes machines en fonctionnement en est la cause, ainsi que la manipulation des barres de fer, matériau sonore par nature. Le port de protections auditives est de mise. Dans les fours, les barres de fer chauffées à 1 400 °C rougissent en quelques minutes. Elles sont dès lors prêtes à être travaillées. Le passage aux marteaux-pilons ensuite permet de les modeler : création de pointes, formation de motifs divers forgés à chaud, torsades, têtes de volutes, crosses, mains courantes… Par étirage, laminage, moulage, la matière encore inerte tout à l’heure se transforme entre les mains des artisans.

La forge Bosi produit des pièces au détail pour des artisans professionnels, pour des établissements de revente dédiés aux professionnels et pour des particuliers. Certains produits standard de sa gamme, tels que les grilles de fenêtres et autres garde-corps, sont destinés aux revendeurs. Mais une multitude de références est proposée par l’entreprise, à tel point que Michel Bosi, l’actuel gérant, ne sait dire combien. Des pièces en série et d’autres réalisées à la demande, parfois à l’unité et sur mesure, de la simple boîte à lettres en fer forgé au portail aux ornements excentriques. Tout peut être réalisé. Si son marché se concentre majoritairement en région Provence-Alpes-Côte-d’Azur, l’entreprise a des clients dans toute la France.

En moyenne, 600 tonnes de fer sont travaillées chaque année. Dans l’atelier, le cheminement de la matière suit globalement toujours le même itinéraire : arrivée par le grand portail à l’entrée de fardeaux de 2,5 tonnes, contenant des barres de fer de six mètres de long. Différents modèles de barres coexistent. Découpe automatique, semi-automatique ou manuelle selon les besoins, telle est la première opération à laquelle celles-ci se trouvent soumises. Les éléments ainsi obtenus vont ensuite à la forge, où ils peuvent subir différentes transformations : passage au four, pliage à chaud, pliage à froid, modelage de motifs…

Un métier comme un autre

Trois types de fours sont utilisés au quotidien dans l’activité : four à charbon, four à gaz qui nécessite une heure pour monter en température et four électrique. Une fois modelées, les barres sont acheminées aux différents postes de montage, pour être assemblées. Elles passent ensuite à la soudure puis au meulage. Vient alors la phase de finition, qui consiste en un passage au grenaillage (sablage qui fait office de traitement de surface) puis à la peinture. Le produit est alors prêt à être expédié.

Même si Michel Bosi considère que « c’est un métier comme un autre », l’activité de ferronnerie présente différents types de risques professionnels : manutentions fréquentes de pièces en fer (circulant pour certaines en grandes séries de 5 000 à 10 000 pièces), avec des modèles parfois de grandes dimensions, risque de chutes de plain-pied, exposition aux fumées de soudage, risque chimique lié à la pulvérisation de peintures, poussières associées au sablage, risque lié aux machines... « L’entreprise a toujours fait des efforts en matière d’amélioration de la sécurité et des conditions de travail, relate Laurent Cammal, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est. Il y a déjà plus de dix ans, des torches aspirantes montées sur potence et équilibreur ont été installées. Cela permet la mise en suspension de la torche et limite ainsi son poids dans les mains des opérateurs. Depuis, c’est une recherche permanente d’améliorations. »

Des machines sur mesure

La question des ports de charge et des manutentions a ainsi été traitée il y a plusieurs années déjà avec l’installation d’un pont roulant desservant les principaux points de l’atelier. Celui-ci est utilisé pour manutentionner la matière première arrivant dans les locaux, des barres de fer de six mètres de long, peu maniables. Il permet par ailleurs de transférer les pièces les plus lourdes d’un poste à un autre et de déplacer les pièces les plus  volumineuses sans contrainte. Des palans ont par la même occasion été installés aux différents postes de travail pour les manipulations à plus petite échelle.

Le parc de machines a fait l’objet d’une mise en conformité. Certaines presses ou marteaux-pilons datent de plusieurs décennies. Ils ont dû par conséquent être mis aux normes. Un système de bras articulés permet de capter les fumées au plus près des marteaux-pilons. Lorsque ces derniers sont en service, les forgerons ajustent le positionnement des aspirations, en fonction de la tâche à réaliser. « Des filtres supplémentaires ont été ajoutés par l’entreprise, remarque Laurent Cammal, afin de limiter l’encrassement du système d’aspiration. » L’entreprise travaille parallèlement avec des fournisseurs sur des machines adaptées à ses besoins. Soit elle achète des machines déjà sur le marché, à l’image de cette formeuse qui sert à concevoir les moules pour les futures pièces à fabriquer. Soit elle fait réaliser une machine adaptée à ses besoins. Ce qui a été le cas pour la cabine de grenaillage pneumatique dont elle s’est équipée en juillet 2016.

« Nous avons longtemps mûri la faisabilité du projet, explique Michel Bosi. Il nous fallait du sur-mesure, adapté à nos besoins et à nos contraintes. » Car des pièces de formes et de dimensions très variées doivent passer au grenaillage. Cette phase dans le process consiste à neutraliser les défauts de surfaces en projetant des microbilles de sable. L’opération améliore la qualité du traitement anticorrosion qui suit. Jusqu’alors, elle était réalisée manuellement à l’extérieur de l’atelier par les salariés. Elle émettait beaucoup de poussières. Depuis quelques mois, une nouvelle cabine de grenaillage est installée en bout de ligne. Cette cabine a fait l’objet d’un contrat de prévention avec la Carsat Sud-Est qui a participé au financement du projet. Cela a totalement modifié les tâches à ce poste.

Peinture par pulvérisation

Désormais, les pièces sont suspendues à un rail qui traverse la cabine de grenaillage. Les poussières restent confinées à l’intérieur de la machine. Le reliquat est récupéré par des flexibles dans des seaux. Les opérateurs n’interviennent plus que pour contrôler le bon déroulement de l’opération et manœuvrer les pièces en entrée et en sortie de cabine. Des gabarits ont été créés spécialement en interne pour le passage de certaines pièces qui n’ont pas besoin d’être intégralement sablées par le fondateur de l’entreprise, Franco Bosi, qui, bien qu’à la retraite, passe chaque jour dans l’atelier.

Au voisinage immédiat se tient la cabine de peinture, qui a été installée en même temps que celle de grenaillage. Il s’agit d’une cabine ouverte à ventilation horizontale. Les pièces y arrivent par convoyeur. Dans le prolongement des rails de forme ovale pour permettre deux passages des pièces, une aspiration a été installée au mur. Les pièces suspendues défilent à hauteur, rendant les opérations plus faciles pour les peintres, qui travaillent désormais par pulvérisation, alors que, auparavant, le traitement anticorrosif était réalisé manuellement au pinceau.

Ce projet global d’un montant de 130 000 € a fait l’objet d’une aide financière de la Carsat, qui s’est montée à 22 000 €. « Ma seule réserve porte sur le fait que ces deux cabines ont été installées dans une partie du local qui n’est pas isolée thermiquement, explique encore Laurent Cammal. Par conséquent, l’hiver les peintres sont exposés au froid, et l’été à la chaleur. » Il est vrai qu’il a fallu faire avec l’existant, sans possibilité d’extension des locaux. L’atelier a donc été réaménagé pour pouvoir accueillir ces deux cabines en bout de ligne.

« On travaille suivant des procédés de fabrication à l’ancienne, c’est un métier dur, qui ne peut être fait qu’avec volonté, résume Franco Bosi. Néanmoins, le métier a beaucoup progressé depuis 30 ans. Avant c’était très manuel, et cela a beaucoup évolué avec l’apport des machines. Ce qui facilite la vie des forgerons. » Ce que confirme un forgeron dans l’entreprise depuis vingt ans. « Ça a progressé lentement mais ça avance », reconnaît-il. En témoigne encore l’acquisition d’un transpalette électrique pour déplacer les caisses de pièces, ou les tables à souder basculantes qui facilitent les manipulations des pièces en cours de soudage.

L’entreprise ne va d’ailleurs pas s’arrêter en si bon chemin. Elle a déjà le projet d’automatiser l’alimentation en gaz des fours en installant un réseau d’alimentation dans les locaux. Cela supprimera les manutentions de bouteilles de gaz, contraignantes. Programmé pour 2017, ce projet est déjà inscrit au budget. Le bruit devrait également à terme faire l’objet d’un chantier. « On est une petite entreprise qui s’engage dans des travaux pharaoniques », conclut avec le sourire Michel Bosi.

Céline Ravallec

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