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Spécialiste du portail implanté à Bazas, en Gironde, RD Productions propose une diversité de gammes déclinées en trois matières : l’acier, l’aluminium et le PVC. Au fil des ans, la diversification des procédés s’est accompagnée d’une montée en compétences de l’établissement dans le champ de la prévention des risques professionnels.

Toutes les opérations mises bout à bout, il faut trois jours pour fabriquer un portail. Implantée depuis sa création en 1987 à Bazas, dans le département de la Gironde, l’entreprise familiale RD Productions emploie une cinquantaine de personnes. Sa spécialité : la fermeture extérieure. Ici, qu’il soit en acier, en aluminium ou en PVC, le portail est une passion. Chaque année, l’entreprise en produit 8 500, commercialisés partout en France. Ce savoir-faire multimatière, acquis avec le temps, implique une diversité d’opérations, de traitements mais également de risques professionnels.

En 2007, RD Productions a créé un poste de chargé de prévention, occupé par Julien Audoit, marquant une volonté forte de se structurer sur le sujet. « Nous avions connu un grave accident du travail sur une presse mécanique. Il fallait réagir, acquérir une compétence interne pour installer une véritable culture de la prévention », explique Daniel Cassagne, l’un des fondateurs de l’établissement et actuel gérant. Un travail se met alors en place sur l’ensemble des procédés, en collaboration avec la Carsat Aquitaine, (http://www.carsat-aquitaine.fr/) puis avec le service de santé au travail.

Acier, aluminium, PVC, les stocks de matières premières se ressemblent : des kilomètres de barres et de tôles… Mais avec des univers industriels, eux, très différents. D’un côté le travail de l’acier, très traditionnel, de l’autre des ateliers lumineux et plus modernes, consacrés aux nouvelles matières. La mise en place d’une activité PVC, en 1997, puis aluminium, en 2000 (regroupées désormais dans un même atelier), et enfin l’implantation d’une unité de laquage profils, tôles et accessoires aluminium, en 2007, ont nécessité de nombreux aménagements de l’espace.

Côté acier, on fabrique en série ou sur mesure. Après découpe du profilé brut, diverses étapes se succèdent : usinage, soudure, assemblage, peinture, laquage... Pour l’aluminium, tout est conçu sur mesure. Après une première étape de laquage, ont lieu la découpe, l’usinage et le montage par assemblage mécanique, sans soudure. En ce qui concerne le PVC, là aussi, la fabrication est réalisée sur mesure. Un premier cadre en aluminium est débité et usiné puis le PVC vient en habillage. Les procédés d’assemblages et de finitions de cet atelier sont identiques à ceux utilisés en menuiserie (tenons et mortaises).
 

Premières préparations

Rendez-vous dans l’unité de laquage aluminium RD Color, créée en 2007 pour développer une gamme de produits spécifique. Ici, les profils sont reçus bruts. Des pièces de 6,5 mètres de long et d’épaisseurs variables, accrochées à des palonniers, doivent subir un traitement de surface sans chrome. Objectifs : décaper l’aluminium et déposer une couche de produit pour l’adhérence et l’anticorrosion. « Les produits sont plus encombrants que lourds, explique Séverine Labat qui exerce une activité polyvalente dans l’atelier. Le décapage chimique se fait en cellule fermée avec aspiration des vapeurs. » Suivent un passage à l’étuve, la peinture poudre (dans une cabine adaptée aux changements de teintes) et la cuisson.

Plusieurs aspects relatifs à la prévention du risque chimique ont fait l’objet d’un récent contrat de prévention signé avec la Carsat Aquitaine, dont le captage des vapeurs et l’amélioration des conditions de travail pour l’agent de maintenance. L’atelier doit être d’une propreté parfaite : un contrôle qualité minutieux est exigé sur le process et le produit. La seule manutention, au niveau de la peinture, consiste à apporter le sac de poudre dans la zone de préparation. « Tous les déplacements du produit, entre le traitement et la peinture, se font grâce aux ponts roulants », reprend l’opératrice. Cette unité fournit l’atelier PVC/alu.

Quelques bâtiments plus loin, une autre activité de préparation amont fournit l’atelier acier : il s’agit de la découpe laser. Le local dans lequel elle est réalisée était initialement une zone de stockage. Depuis l’implantation de la machine laser, Nicolas Labat, membre du CHSCT, y travaille : « J’alimente le chargeur à l’aide d’un palonnier à ventouses. Mais certaines tôles trop fragiles doivent être déposées directement sur la table de découpe laser. Avec le CHSCT, nous avons demandé un autre palonnier qui sera installé bientôt devant la machine », explique-t-il. « Dans ce local, nous avons trois dépoussiéreurs, souligne Julien Audoit : celui de la machine laser mais également ceux de la grenailleuse et de la cabine de peinture situées dans l’atelier acier, juste à côté. Depuis qu’un opérateur y travaille, tous les engins ont été équipés d’un système de rejet des polluants vers l’extérieur. » « La problématique d’assainissement de l’air dans les locaux de travail a été parfaitement comprise. », estime Thierry Gardère, contrôleur de sécurité à la Carsat Aquitaine.
 

Innover, y compris sur l’activité historique

Dans le bâtiment voisin, dédié au travail de l’acier, l’activité bat son plein. Au niveau des quais de déchargement, la matière première arrive sous forme de fardeaux, déchargés avec des ponts roulants. Elle est dirigée vers les premiers postes de découpe. Ce sont des produits lourds, de grosse section… « Bien que contraints par l’espace, nous réfléchissons à des stockeurs qui permettraient d’amener les barres au plus près du chemin de roulement », précise Julien Audoit. L’affaire n’est pas simple. Il faut ranger un grand nombre de références et l’activité acier est depuis quelques années en perte de vitesse. Pour autant, la direction reste attachée à ce secteur emblématique. Passionné d’innovation, Daniel Cassagne veut rester à la pointe dans toutes les unités de production : « On a fait beaucoup d’investissements ici, sur des ponts roulants, un nouveau système de convoyage aérien des produits, des torches aspirantes pour les soudeurs, un travail sur l’éclairage… » Certains ont pu être en partie financés grâce à un contrat de prévention. « Tout investissement est pensé en fonction de l’intégration dans l’atelier », ajoute Julien Audoit.

Du côté des deux îlots de soudage, plusieurs réalisations sont notables. Des ponts roulants sont utilisés pour charger le produit fini sur chariot et pour retourner les produits au moment de la soudure. Depuis quelques mois, les soudeurs prennent en main de nouvelles torches aspirantes. « Trouver la torche adaptée a été compliqué. Nous avons beaucoup de soudures techniques, des problèmes d’arrondis, d’accès difficiles et forcément de maniabilité. L’aspiration des fumées elle-même peut altérer la soudure, explique Stéphane Laujac, responsable de production. Il a fallu faire des tests. Les soudeurs y ont participé et ont choisi eux-mêmes le matériel. »

Face à eux, un convoyeur a été implanté pour emporter les produits semi-finis en peinture. Il embarque le produit pour un circuit complet : grenaillage, poudrage (anti-corrosion), cuisson, poudrage (couleur) et cuisson à nouveau. La nouveauté, c’est que ces opérations se succèdent sans décrochage de la pièce. Par ailleurs, jusqu’en 1999, elle travaillait avec de la peinture liquide solvantée : l’entreprise est passée à de l’application par projection de poudres en cabine. Enfin, des accès au-dessus de la grenailleuse ont été prévus pour la maintenance : échelle à crinoline, ceinturage de la partie supérieure. Une fois le circuit complet réalisé, le produit est décroché (à l’aide d’un pont roulant) du convoyeur, récupéré sur une table basculante conçue par le bureau d’études interne et emballé sur place.
 

L’évolution comme marque de fabrique

Changement de produit. À quelques centaines de mètres de la zone acier, un espace est en cours de restructuration. Nous sommes dans l’atelier PVC-aluminium. Stockées sur racks, les pièces sont prélevées, débitées puis dirigées vers l’usinage et le montage, avec une réorganisation souhaitée « dans le sens de la marche », décrit Daniel Cassagne. L’atelier est clair : la moindre rayure, le moindre grain sur un produit doit pouvoir être détecté. Les chariots et les tables basculantes y sont nombreux. Les opérateurs affectés à l’assemblage travaillent exclusivement avec des outils pneumatiques. Une importante opération s’est amorcée ici et se poursuit sur l’insonorisation des centres d’usinage, particulièrement bruyants, pour faire les mortaises. Des dispositifs d’encoffrement sont mis en place. Beaucoup ont été conçus en interne. « Nous travaillons encore sur la réduction des manutentions entre le stock et le centre d’usinage, explique Julien Audoit. Par ailleurs, l’atelier, qui est grand, n’était pas optimisé. Nous sommes en train de regrouper les monteurs de portails, de recréer des allées de circulation, de déplacer des machines, de diminuer l’encombrement et d’organiser un vrai flux de circulation vers l’emballage. »

Les pièces finies, arrivant de l’assemblage, sont stockées sur des chariots, prêtes à être emballées. Elles sont reprises grâce à une table basculante et déposées à l’entrée du tunnel d’emballage. En 2012, le volume justifiait, dans cet atelier, la mise en place d’un tel tunnel. Un film plastique vient prendre en sandwich le portail, il est tendu lors du passage dans un four. En sortie de ligne, une nouvelle table basculante permet aux opérateurs de récupérer le produit emballé. « Au fil des ans, l’entreprise a structuré sa démarche de prévention des risques professionnels, souligne Thierry Gardère. C’est une entreprise familiale qui a compris les enjeux de la prévention et la nécessité de l’organiser. Le document unique est mis à jour et un plan d’action est mené sur la réduction des manutentions, du bruit, la prévention des risques liés aux agents chimiques dangereux (peintures, fumées de soudage…). L’entreprise se remet continuellement en question. »

Savoir évoluer est aussi un état d’esprit. Aujourd’hui, RD Productions s’interroge par exemple sur les circulations extérieures. Les agrandissements successifs ont dû se faire en composant avec l’existant et les contraintes du site. Toutes les clés ne sont pas encore trouvées, mais les ressources sont là, comme l’envie d’avancer. Sans jamais se fermer de portes.

REPÈRES

L’atelier acier fait 5 850 m2, l’atelier PVC-aluminium 4 000 m2 et l’atelier laquage aluminium 2 800 m2. Dans tous les secteurs, des réflexions sont menées constamment sur l’aménagement des espaces de travail et l’innovation.

HISTORIQUE

●  1987. Création de l’entreprise.
●  1990. Transformation en SARL.
●  1997. Création d’une unité de production de portails et clôtures en PVC.
●  2000. Création d’une unité de production de portails et clôtures en aluminium.
●  2002. Déplacement de ces deux unités dans un nouvel atelier.
●  2007. Implantation d’une unité de laquage de profils, tôles, accessoires en aluminium.

Grégory Brasseur

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