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Semo Packaging est une société spécialisée dans le suremballage plastique. Cette activité nécessite de très nombreuses manutentions de charges lourdes, que la société s’efforce de réduire. Avec succès.

SEMO PACKAGING (pour Société des eaux minérales d’Ogeu) est située sur la commune d’Ogeu-les-Bains, dans les Pyrénées-Atlantiques. Historiquement adossée aux eaux de la commune, elle a été vendue en 2013 au groupe ExcelRise qui possède quatre usines en France, spécialisées dans la fabrication d’emballages souples.

Sur le site d’Ogeu-les-Bains, on fabrique des suremballages en plastique destinés à une centaine de clients, allant de l’industrie agroalimentaire, à l’hygiène, en passant par l’industrie automobile ou la vente par correspondance. Mais pour fabriquer ces bobines de film plastique pouvant aller jusqu’à une tonne, de très nombreuses manutentions sont nécessaires… ou plutôt étaient nécessaires car l’entreprise a bien progressé sur ce sujet.

La matière première arrive sous forme de billes plastiques. Depuis un an, Semo Packaging a lancé une nouvelle activité visant à injecter du plastique récupéré à travers sa filiale XL Recycling. Ce plastique, repris chez de nombreux clients, doit être d'abord nettoyé puis analysé. « Dans le laboratoire de notre établissement, nous identifions le profil du plastique que nous récupérons, explique Bruno Arçanuthurry, directeur industriel. C’est indispensable car il provient de nombreux sites. Nous avons donc installé une nouvelle petite extrudeuse pour faire des contrôles qualité sur de petites quantités. » Dans les mêmes conditions qu’en production.

Le bâtiment de production à proprement parler s’étend sur plus de 6 000 m2. 60 personnes y travaillent, en 5 x 8. Selon le rythme suivant : 6 jours de travail 2 matins (5 h-13 h), 2 après-midis (13 h-21 h), 2 nuits (21 h-5 h), puis 4 jours de repos. Un cycle en place depuis de nombreuses années. « En 1996, plusieurs cycles avaient été proposés aux salariés, et ce sont eux qui ont opté pour celui-ci », explique le directeur.

« Cette organisation a été choisie il y a longtemps, complète Grâce Arguelles, contrôleur de sécurité à la Carsat Aquitaine. Certaines entreprises proposent plusieurs cycles de travail à leurs salariés, de façon à respecter le rythme biologique de chacun. Cela pourrait être rediscuté... »

Chaque année, 18 000 tonnes de granulés sont transformées. La matière première est livrée en camions citernes pour les grosses quantités, ou en sacs de 25 kg pour les additifs, les colorants, ou toutes les petites quantités en général. « Avant, on ouvrait les sacs au cutter. Toute la journée… et je peux vous dire qu’en fin de journée, on avait mal au dos », explique Gérard Campodarbe. Qui poursuit en insistant sur la hauteur des palettes 1,80 m et la hauteur de la trémie dans laquelle il fallait déverser les sacs.

Des tâches diversifiées

Aujourd’hui, c’est terminé. Depuis un an, l’entreprise a investi dans un nouveau robot, une désacheuse : la palette de sacs, complète, avance jusqu’à l’enceinte du robot. Les sacs doivent être bien alignés, par rangées de 5. Le robot prend une couche de 5 sacs et les passe dans des disqueuses qui vont les éventrer avant de les vider dans une trémie. Le robot permet de vider 13 palettes par heure, soit un camion en 2 heures.

Les billes de plastiques sont envoyées ensuite dans les 9 km de tuyauterie. Les conséquences de cette automatisation ? L’entre­prise a moins recours aux intérimaires, et quant à l'opérateur qui, auparavant, ne travaillait qu’au désachage, il a maintenant des tâches plus variées.

À proximité, un peu en hauteur, se trouvent la centaine de vannes pouvant être connectées aux 96 tuyaux qui sillonnent le bâtiment et alimentés par des silos contenant jusqu'à 70 tonnes de matières recyclées et 100 tonnes de matières premières. L’aiguillage y est une opération particulièrement complexe. Car à la sortie, tout est dirigé depuis trois gros tuyaux. « Avant, continue Gérard Campodarbe, notamment pour les ajouts de colorants ou d’additifs, on devait brancher les tuyaux dans des pots au sol ou depuis des silos. C’était à la fois physique et stressant, car il ne fallait pas faire d’erreur. Aujourd’hui, tout est piloté automatiquement, sous notre contrôle permanent. »

Ainsi, à la fois le risque d’erreur et le risque d’accident pour l’opérateur sont moindres. Dernier point mentionné par l’opérateur : le système de contrôle du remplissage des silos, réalisé par des capteurs. « On devait sans cesse monter sur la mezzanine pour connaître le taux de remplissage des silos. Maintenant, des capteurs nous envoient des informations… c’est beaucoup plus pratique. »

Une fois le mélange (billes plastiques, colorants, additifs) prêt, il est chauffé afin d’être extrudé : une bulle se forme, gonflée d’air. Elle est ensuite étirée, aplatie, coupée sur les bords puis enroulée sur des tubes en PVC ou en carton pouvant aller jusqu’à 3 m de long. Ces tubes étaient portés et coupés à l’aide d’une scie manuelle toute la journée.

« Il fallait manutentionner ces éléments lourds, avec des torsions du buste », remarque Mickaël Petuya, opérateur. « Le médecin du travail a identifié ce poste comme étant à risque de TMS. L’entreprise a donc réalisé une étude ergonomique », complète Grâce Arguelles.

Devant les contraintes révélées par cette étude, l’entreprise a décidé de changer de process en automatisant les opérations de découpe et de collage. Elle a ainsi investi 160 000 € dans une machine qui permet également de rapprocher les chutes de tubes pour en créer de nouveaux à la bonne taille, en les fixant avec de l’adhésif. « Non seulement on limite fortement les sollicitations des membres supérieurs, mais en plus, on réalise des économies en n’ayant plus de restes de tubes », insiste Christophe Restoyburu, responsable de production.

Les broches d’enroulement sur lesquelles sont positionnés les tubes en carton ou en PVC étaient également particulièrement lourdes : elles pouvaient dépasser la soixantaine de kilos. Pour limiter les charges portées par les opérateurs, l’entreprise a opté pour de nouveaux tubes, faits d’un alliage en carbone, donc nettement moins lourds (autour de 30 kg). De plus, le travail a été réorganisé pour que les opérateurs interviennent toujours à deux, aidés d’un palan.

Des équipes autonomes

Plus largement, c’est toute l’organisation de la production qui a été revue, de façon à mettre en place une démarche d’amélioration continue. Tout est parti d’un constat : « La maintenance était à l’agonie, notamment car les anciens étaient partis, avec leurs compétences. » Une activité que Christophe Restoyburu connaît particulièrement bien, car lui-même a été responsable maintenance avant de prendre la tête de la production. Depuis un an, les lignes de production s’organisent de façon autonome. « Toutes les tâches ont été analysées et redéfinies avec les opérateurs, et réparties de façon à réduire les irritants », poursuit le responsable de production.

Certaines interventions auparavant demandées au service maintenance sont revenues à la production, pour décharger la maintenance et introduire de la souplesse dans les process. Cela va de la vérification de l’usure des pièces à la protection au sol de la zone d’impression en passant par la vérification de l’absence de fuite d’encre. « Le temps de ces nouvelles tâches a-t-il été intégré au temps de production ? », questionne Grâce Arguelles. « Oui, cela a été fait avec les opérateurs, répond le responsable de production. Ils ont été formés à ces nouvelles tâches et cela a permis de faire monter en compétence certains salariés… car avant, c’était souvent le chef d’équipe qui faisait notamment ces réglages à la place de l’opérateur. »

Le chef d’équipe avait du coup moins de temps pour l’animation de son équipe, un manque de temps qui se répercutait au niveau des autres échelons hiérarchiques et de l’encadrement. Des réunions quotidiennes, rapides, d’équipes permettent maintenant de faire remonter les problèmes rencontrés. Soit ils trouveront une solution en moins d’une demi-heure, soit cela mettra un peu plus de temps et les problèmes seront classés dans les « standards Kaizen ». S'ils sont identifiés « majors Kaizen », ils bénéficieront alors d'un délai de trois mois pour être résolus.

L’ensemble est clair, inscrit sur des tableaux à proximité des lignes de production. Les modes opératoires, détaillés, sont détachables de ces tableaux d’affichage pour que les opérateurs puissent les avoir sur la ligne, avec eux. « L’opérateur est au cœur de cette nouvelle organisation et en devient un acteur majeur », remarque le contrôleur de sécurité de la Carsat.

Une réflexion permanente

Retour à la fin de la ligne de production : une table élévatrice, sur rails, facilite la récupération de la bobine de film plastique terminée et permet aux opérateurs de travailler toujours à la bonne hauteur et dans l’axe. Voire d’intervenir alors que la machine est en marche. « Ils doivent pouvoir intervenir quand le rouleau est en rotation, remarque Grâce Arguelles. Les phases de démarrage et de fin sont des situations dangereuses… mais on ne peut pas les supprimer. » Un bouton d’arrêt d’urgence a été positionné au-dessus de l’enrouleur de même qu’une cellule de détection. Et des essais vont aussi avoir lieu pour tester un tapis de détection au sol.

Par ailleurs, certains opérateurs se sont plaints de gênes, de picotements. Les analyses ont été réalisées, mettant en évidence un faible taux de formaldéhyde. Des travaux ont permis d’identifier la source de l’émission, et en parallèle, un travail a été initié pour renforcer le renouvellement de l’air dans les ateliers.

Aux dix lignes d’extrusion, il faut ajouter quatre lignes d’impression. Sur les 18 000 tonnes de plastiques sortant de l’entreprise d’Ogeu-les-Bains, 4 000 sont imprimées. Les « imprimantes », volumineuses, sont mobiles, sur rails, de façon à pouvoir être positionnées sur n’importe quelle ligne d’extrusion. « Il s’agit d’imprimantes flexo, explique le directeur de production. Jusqu’à présent, nous utilisions des encres à base de solvants, ce qui nécessite une aspiration à la source. Mais nous testons depuis quelque temps des encres à base d’eau. » Afin de valider ce nouveau process, une ligne d’impression ne va tourner qu’avec ce type d’encre de façon à permettre d'évaluer les contraintes qui en découlent et les valider.

Partout, les protections auditives sont obligatoires. Le niveau de bruit dans la zone de production est de 85-90 dB(A). Le changement du système de découpe des mandrins a permis de faire baisser le niveau sonore de même que le déplacement, à l’extérieur, du système d’aspiration.

Bientôt, l’entreprise rejoindra la démarche TMS Pros 2, et travaillera avec la Carsat sur les TMS. « Mais déjà, l’entreprise a anticipé et beaucoup avancé sur cette problématique », estime Grâce Arguelles. 

Delphine Vaudoux

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