Sogal : une nouvelle ligne de montage pensée par et pour les opérateurs

Jean-Luc Ruiz, directeur du site Sogal de Portes-les-Valence : Nous sommes fabricants de portes de placards sur mesure. Nous avons développé un nouveau projet pour fabriquer les châssis à galandage. Cette fabrication était faite auparavant en Chine et de ce fait, on a fait appel à notre responsable amélioration continue pour nous aider à construire, monter et développer dans cette partie des châssis à galandage sur notre site de Valence.

Sami Bertikizi, responsable amélioration continue : Donc l'industrialisation en interne de ces profils, ça a généré du picking sur plusieurs contenants, avec pas mal de manutentions, de déplacements et de levages. Donc ça a généré des risques de troubles musculosquelettiques. Nous avons développé en équipe avec les opérateurs directement sur le terrain, des tables de montage spécifiques et des moyens pour pouvoir améliorer le poste de travail tout en respectant l'ergonomie et la productivité. Pour démarrer, on a commencé à projeter les opérateurs au sein de leur environnement de travail. J'ai ainsi modélisé en 3D le poste de travail, on s'est déplacé dans l'environnement 3D avec les opérateurs s'interroger : quelles sont les hauteurs ? quels sont aussi les mouvements, adaptés au travail théorique, pour réduire cette différence entre le travail prescrit et le travail réel ?

Ensuite, nous avons créé un premier prototype, la table de montage. A partir de ce prototype en continu, on a amélioré pour pouvoir respecter tous les critères que nous avons fixés au départ. Donc c'est vraiment un travail en objectifs ciblés pour un travail d'équipe. Dans cette dynamique d'amélioration continue suite à l'implantation des tableaux de montage et à la prise en maturité via les améliorations qui ont été apportées en collaboration avec les équipes, nous avons continué de développer cette amélioration sur la suite notamment, on a aligné le poste d'emballage avec un convoyeur que nous avons réalisé en interne avec différents outils : l'impression 3D, environ 20 % de matériaux recyclés, avec des courroies qui ont été réutilisées, pour pouvoir entraîner le châssis de la table de montage directement dans l'emballeuse. Une fois le châssis en place, en sortie d'emballeuse, nous avons aussi développé un basculeur de palettes. La palette, qui est positionnée à plat, va réceptionner le châssis qui sort aussi à plat pour être empilé. Une fois cette pile terminée, à l'aide d'un système de radiocommande et d'un chariot avec un système de redressage, on va relever la palette en une seule fois.