Aux carrefours à visibilité réduite, des portillons bloquent les piétons, qui doivent alors appuyer sur un bouton pour signaler leur présence, avant de pouvoir traverser.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2023
À 25 km à l’est de Paris, en Seine-et-Marne, se trouve l’une des quatre centrales de distribution du groupe L’Oréal pour le marché France. Dans ce bâtiment de 12 000 m2 sont stockés des produits de la division L’Oréal Beauté Dermatologique. Crèmes, sérums, huiles, lotions, gels, dédiés au soin de la peau et des cheveux, et destinés essentiellement à des pharmacies et parapharmacies hexagonales. Dès l’entrée, le ton est donné : ici, on ne badine pas avec la sécurité.
Avant de pénétrer dans l’entrepôt, chaque visiteur reçoit des consignes pour éviter les collisions engin-piéton. « Le téléphone portable est interdit, précise notamment Nicolas Ledauphin, responsable de la centrale. Et vous devez rester à une distance de sécurité de 5 m des chariots, matérialisée par un faisceau lumineux bleu. » Dans les escaliers qui mènent aux services administratifs, des pancartes enjoignent à tenir la rampe…
À l’intérieur, les voies piétonnes sont tracées au sol ou protégées par des barrières. Des miroirs de sécurité sont suspendus à tous les croisements et, aux carrefours, où la visibilité est réduite, un portillon bloque les piétons : ceux-ci doivent appuyer sur un bouton pour signaler leur présence, avant de pouvoir traverser. La vitesse des chariots élévateurs est bridée à 8 km/h et passe automatiquement en « mode tortue », 3 km/h, si les fourches sont relevées à plus de 50 cm.
Une culture de la sécurité
Autre témoignage de l’attention portée aux risques de collision : il y a quelques mois, l’aménagement de toute une zone a été revu. À la suite de l’installation d’une tour de stockage haute densité pour les cartons, l’évaluation des risques a mis en lumière un point d’achoppement : « La tour étant érigée à proximité de la porte d’entrée de l’entrepôt, nous avons décidé de décaler cette dernière pour éviter des flux de circulation complexes. Ceci a nécessité de déplacer des bureaux de l’autre côté de la cloison », explique David Barret, responsable ETNEHS (entretien, travaux neufs, environnement, hygiène, sécurité). Cette action, menée en concertation avec les opérateurs, témoigne de l’organisation de la prévention sur le site.
350 000 commandes
sont préparées chaque année.
« Celle-ci repose sur huit piliers, précise David Barret, parmi lesquels la gestion des risques, la culture sécurité – avec chaque année des objectifs à respecter –, des reportings et audits pour favoriser l’amélioration continue… Dans ce cadre, à chaque nouvel équipement ou installation, nous faisons systématiquement une analyse des risques : on évalue les impacts de ce changement pour les opérateurs, on réalise des études ergonomiques, le service de prévention et de santé au travail est mis à contribution et nous prenons en compte les remontées de terrain des utilisateurs. »
Une approche vertueuse, confirme Bruno Petit, contrôleur de sécurité à la Cramif : « Ce qui est intéressant, c’est que les opérateurs sont partie prenante des changements et s’ils testent des choses qui ne s’avèrent pas concluantes, l’entreprise n’hésite pas à revenir en arrière. » Exemple : dans le secteur dévolu au stockage des palettes, le choix des chariots élévateurs a fait l’objet d’une phase de test avant l’adoption du plus ergonomique, un modèle doté d’une cabine qui s’incline en fonction de l’élévation des fourches, afin de soulager les cervicales. Un guide laser, qui se projette devant les fourches, facilite en outre la préhension des palettes.
Mécaniser pour moins porter
Mais c’est dans la cellule consacrée à la préparation de commandes au détail, le « cœur du réacteur », qu’ont eu lieu les évolutions les plus marquantes. Les préparateurs y confectionnent des colis sur mesure, composés de produits de différentes marques. La Roche-Posay, Vichy, CeraVe... « Au fil du temps, nous avons beaucoup mécanisé le process pour supprimer, dès que c’est possible, le port de charges et les gestes répétitifs », souligne Nicolas Ledauphin. Dès 2005, une formeuse de cartons et une machine pour la pose de coiffe ont été installées. En 2014, des filmeuses automatiques et un robot chargé de la palettisation avant expédition ont complété l’arsenal.
La dernière avancée date de 2022, avec l’arrivée d’un nouveau chariot de picking, le shopper 12, un équipement co-construit avec le fabricant pour s’adapter aux contraintes des opérateurs. D’une capacité de douze colis – contre six pour le précédent modèle – le shopper 12 est pourvu d’une roue motorisée pour assister le déplacement et d’un écran d’aide à la conduite pour visualiser les obstacles à l’avant. Des écrans latéraux indiquent quels produits prélever, à quel emplacement, combien d’unités et dans quel carton les placer. Une bague scanner au doigt, l’opérateur valide le picking de chaque produit avant de le placer dans les cartons.
Le nouveau chariot de picking a été construit avec le fabricant afin de coller au mieux aux contraintes de l'activité.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2024
« Le chariot est vraiment maniable, se réjouit Neslihan, une préparatrice en CDD. Le scan annulaire est très léger, ça change des boîtiers qu’il faut constamment poser et reprendre… Et, surtout, je ne porte aucun carton, ce qui est loin d’être le cas dans d’autres entrepôts où j’ai pu travailler. » Un algorithme optimise aussi le parcours et évite l’engorgement des allées. Bilan : entre le shopper 6 et le shopper 12, le chemin parcouru par un opérateur pour remplir un chariot est passé de 250 m à 90 m.
Pour les produits rarement commandés, qui étaient traditionnellement rangés à l’étage supérieur des racks de picking, imposant aux opérateurs de lever les bras, l’acquisition d’un carrousel de stockage vertical automatisé de type Kardex a changé la donne. Grâce à ce système, installé au centre de la zone de picking, l’opérateur scanne la référence dont il a besoin et le plateau sur lequel est stocké le produit descend automatiquement à hauteur de hanche.
Une fois le chariot complété, l’opérateur n’a plus qu’à le placer devant une machine de déchargement, qui aspire les cartons pour les mettre sur un convoyeur, direction le robot palettiseur. « Nous avons amélioré la sécurité au poste de préparateur, mais ce n’est jamais fini, insiste Nicolas Ledauphin. Régulièrement, nous réévaluons l’agencement de la zone, pour nous assurer que cela fait sens en termes de productivité et d’ergonomie. Il a ainsi été entièrement repensé l’année dernière. »
FICHE D'IDENTITÉ
Nom : L’Oréal Beauté Dermatologique (LBD)
Lieu : Croissy-Beaubourg (Seine-et-Marne)
Activité : stockage, préparation et livraison de commandes de produits dermocosmétiques en pharmacies et parapharmacies en France
Effectif : 106 personnes (80 % à la distribution, 20 % au service client)
