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La société Sew-Usocome, spécialiste des systèmes d’entraînement électriques, a installé sa troisième usine française à Brumath, en Alsace. La conception de cette unité d’assemblage a intégré des principes de prévention contre les accidents du travail et les troubles musculosquelettiques (TMS) en limitant les manutentions à leur portion congrue. Visite.

Aujourd’hui présente sur les cinq continents, Sew-Eurodrive est née dans la région de Karlsruhe en Allemagne au début des années 1930. Ce qui n’était au départ qu’un petit atelier de spécialistes conçoit, fabrique et commercialise des systèmes d’entraînement pour tous les secteurs de l’industrie. En 2015, Sew-Usocome, sa filiale française, ouvre sa troisième usine sur le sol français à Brumath, dans le Bas-Rhin. 33 000 m² y sont dédiés au montage de moteurs de petites tailles allant jusqu’à 100 kilos, les plus gros modèles étant produits de l’autre côté du Rhin.

Les 23 lignes, bientôt 26, de la nouvelle unité sont alimentées par deux autres sites du groupe : les pièces en aluminium sont réalisées par la fonderie de Forbach et les composants en fonte et acier ainsi que les composants moteurs proviennent de la fabrique d’Haguenau. À Brumath, 450 salariés – ils seront 550 fin 2018 – assemblent 4 500 produits par jour. « Nous travaillons uniquement sur commande, souligne Patrick Kolb, directeur de l’usine. Nous répondons très spécifiquement aux besoins de nos clients en leur permettant de composer leurs produits sur mesure. 7 millions de combinaisons sont possibles. »

Désigné sous le nom de « perf-ambiance », le projet d’entreprise dont dispose Sew-Usocome prône des conditions de travail agréables et favorables à la préservation de la santé des équipes, tout en garantissant l’efficacité de la production. L’architecture de l’usine, inscrite dans cette démarche, fait ainsi la part belle à la lumière naturelle. De grandes baies vitrées ouvrent l’édifice sur l’extérieur et font tomber les barrières entre bureaux et ateliers. « J’ai travaillé pendant vingt ans dans l’usine de Haguenau. L’ambiance y est très différente, raconte Emmanuelle Bastian, une opératrice. Ici, c’est vraiment plaisant grâce aux vastes ouvertures qui laissent entrer les rayons du soleil. » Du coup, en fonction de la saison et de la météo, l’éclairage LED est adapté selon les besoins du moment. L’ambiance sonore a elle aussi été prise en compte. Le plafond de cet imposant espace est perforé pour éviter la réverbération du bruit. Côté chauffage, pour que l’air chaud ne stagne pas dans les hauteurs de l’édifice qui mesure treize mètres sous plafond, un déstratificateur, ou brasseur d’air, le fait redescendre pour en faire bénéficier les salariés.

Dans la zone de réception marchandises, les bacs contenant les différents composants issus des sites du groupe sont empilés sur des embases à roulettes. Puis acheminés depuis la remorque grâce à une assistance électrique jusqu’à un dépileur automatique. Cette installation, primée au concours TMS 2017 de la Carsat Alsace-Moselle, enregistre automatiquement l’entrée en stocks sans manipulations des opérateurs. Les bacs sont convoyés ensuite vers le magasin central.

Celui-ci a l’aspect d’une titanesque bibliothèque dont les rayonnages partent à l’assaut des hauteurs du bâtiment. Il contient 20 000 emplacements de stockage qui s’élèvent jusqu’au plafond. Ici, l’automatisation est reine. Les convoyeurs et monte-charges répartissent les caisses sur ces immenses étagères, et les récupèrent lorsque les éléments qu’elles contiennent sont réclamés pour le montage d’un moteur. Les opérateurs de préparation, guidés par un système de prélèvement par signal lumineux, composent les plateaux de montage avec tous les éléments nécessaires à l’assemblage d’un produit complet.

Des véhicules autonomes

À côté, se dressent sept séquenceurs, des tours munies de monte-charge. Reliées au circuit de convoyage des caisses, elles jouent un rôle tampon, gardant les pièces les plus demandées à proximité des postes de préparation. Un gain de temps, donc d’efficacité. Les plateaux de montage sont ensuite posés sur un poste de prélèvement, équipé de convoyeurs qui les entraînent jusqu’à des AGV, pour Automatic Guided Vehicles. « Ces véhicules autonomes sont chargés d’alimenter les lignes de montage. Ils ont été conçus par nos soins et se déplacent sans conducteur, dans les mêmes espaces que les opérateurs. Il était donc nécessaire de protéger nos salariés d’éventuelles collisions. Ces appareils sont équipés de capteurs qui les arrêtent si un obstacle se dresse sur leur chemin », explique Cédric Sonrel, le responsable HSE, en coupant la route de l’un de ces véhicules. Celui-ci marque une pause avant de reprendre sa course une fois la route dégagée. Les 37 AGV de la flotte de l’usine, qui parcourent jusqu’à 450 km par jour, se croisent ainsi dans un ballet rythmé par les commandes des clients et chorégraphié par des câbles qui courent dans le sol en béton de l’usine. Destinés à l’alimentation et au guidage par induction des chariots, ils définissent les itinéraires dont ces derniers ne peuvent s’écarter.

En arrivant aux points d’alimentation des lignes de montage, qui sont en forme de U, les AGV font glisser les plateaux sur les convoyeurs sans intervention humaine. Toujours dans le but d’éviter les manutentions, le montage des moteurs est réalisé par les opérateurs directement sur les plateaux. Les postes sont équipés de tous les outils nécessaires, à portée de main. Les visseuses électriques sont raccordées à des équilibreurs, mécanismes suspendus qui permettent de les manipuler sans effort. Chaque poste possède un écran qui informe les salariés sur les tâches à accomplir selon le produit en cours de montage. Ce qui n’est pas du luxe au vu du nombre de combinaisons possibles. Un bras mécanique permet la manipulation et le retournement des moteurs, évitant d’avoir à solliciter la force physique des opérateurs. « Dans les lignes de l’ancienne usine, il fallait soulever le moteur avec un palan plusieurs fois au cours du montage, se remémore Éric Nonnenmacher, un monteur moteur. Cela faisait beaucoup de manipulations. Jusqu’à plusieurs tonnes ! Maintenant, c’est fini. Je suis moins fatigué en fin de journée. On a vraiment énormément gagné en confort. »

Des lignes testées et approuvées

Juste avant la sortie de ligne, les moteurs sont mis sous tension afin de vérifier leur bon fonctionnement. Deux scanners sécurisent la zone. Si un opérateur s’y trouve, le test ne peut être lancé, évitant ainsi les électrisations. Dans un autre secteur, la ligne de montage des freins, transférée depuis l’usine d’Haguenau, a quant à elle bénéficié d’améliorations ergonomiques. Par exemple, un bras automatisé vient présenter une pièce au monteur pour lui éviter certains mouvements de rotation du poignet et une machine est chargée de la mise en place en semi-automatique des bandes d’étanchéité. Cette pièce en caoutchouc était auparavant posée à la main et sa résistance exposait les salariés à des risques de TMS.

Si l’ergonomie des lignes est si bien conçue, c’est aussi grâce aux expérimentations menées à l’aide de maquettes en carton grandeur nature. « Cela nous permet de tester l’organisation des postes de travail. Nous essayons différentes dispositions avant de valider celles qui offrent le meilleur confort aux opérateurs tout en étant efficaces, explique Gilbert Trunk, manager. Et ce sont nos équipes qui réalisent la conception et les installations de production. Leur connaissance du métier nous assure du bien-fondé des choix effectués et de l’adhésion des équipes au résultat final. »

Chaque ligne est considérée comme une « mini-usine », avec ses clients, ses objectifs et ses indicateurs. Les managers, qui dépendent en direct du directeur du site, ont ainsi des prérogatives de décideurs et gèrent le développement des unités dont ils ont la charge, leurs achats ou leur personnel, par exemple. Cette organisation permet en outre de réduire les couches hiérarchiques et ainsi d’être plus réactif, efficace et adaptable. À chaque prise de poste, des espaces dédiés permettent aux équipes des « mini-usines » de se réunir et d’organiser la journée de travail, de faire part des difficultés. Responsabilisées et écoutées, les équipes s’investissent et l’ambiance de travail y gagne.

À la sortie des lignes de montage, les mêmes AGV apportent les produits montés jusqu’à un convoyeur aérien. Les moteurs y sont suspendus à l’aide d’un palan et conduits vers les cabines de peinture. Celles-ci sont équipées d’un plancher ajustable que le peintre peut, à l’aide d’une pédale, faire monter ou descendre afin d’être à bonne hauteur pour appliquer la peinture sur les différentes parties. « Plus besoin de se pencher ou de prendre des positions contraignantes, confirme Kevin Witz, un peintre. Il est possible de régler le niveau du sol tout en peignant, ce qui est très pratique. Et la baie vitrée de la cabine est vraiment un plus. On ne se sent pas isolés des collègues. »

Après avoir pris des couleurs, les produits poursuivent leur cheminement sur le convoyeur aérien pour atteindre la zone d’emballage, à laquelle la Carsat Alsace-Moselle a décerné un prix en 2017. Sur un même poste, trois aides à la manutention accompagnent les employés dans leur tâche. Un premier palan permet de décrocher et de déposer les moteurs sur le début de ligne. Un second les soulève et les glisse dans un carton. Enfin, en bout de chaîne, une fois le contenant scellé, les opérateurs utilisent un préhenseur à ventouse pour le palettiser.

Ainsi, depuis la zone de réception jusqu’à celle d’expédition, les manutentions sont réduites le plus possible et lorsqu’il en subsiste, elles sont facilitées par l’utilisation de moyens adaptés. Une organisation qui a permis à cette usine du groupe Sew‑Usocome d’atteindre des taux de fréquence, de gravité et d’absentéisme très inférieurs à ceux du secteur de la métallurgie. n

Damien Larroque