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Entre septembre et décembre, la campagne de ramassage de pommes bat son plein. Des montagnes de pommes sont transformées, sur le site CSR La Rouge, en jus de fruits, concentrés, pulpe… Une activité qui date du XIXe siècle, mais qui se modernise.

IL FAIT ENCORE NUIT, en ce mercredi matin de novembre. Pourtant, on repère aisément le site CSR (Cidreries et Sopagly Réunies) La Rouge de Theil-sur-Huisne, dans l’Orne : ses silos éclairés, sa cheminée, ses tas de pommes et la bonne odeur qui s’en dégage. Pas de doute : ici, on transforme des pommes. Une activité ancienne qui se modernise en s’appuyant sur la prévention des risques professionnels.
Marie Ménard, Judeline, Petit Jaune, Douce de l’Avent, Judor… il faut toutes sortes de variétés pour obtenir un bon jus de pomme. Nathalie Dupont, technicienne vergers pour la coopérative Agrial dont fait partie CSR, suit 80 producteurs qui livrent leurs pommes à l’un des huit sites de la branche boissons (Éclor) de la coopérative. Elle reçoit sans cesse des appels, depuis sa voiture.
« - Oui Jean-Pierre ?
- Il me reste un petit camion de Judeline en plus de trois de “Douces” déjà prévus.
- Tu veux l’envoyer au Theil ? »
Nathalie Dupont le reconnaît : entre mi-septembre et mi-décembre, pen­dant la campagne, sa voiture, c’est un peu son bureau. Elle va chez les producteurs, les conseille, organise les chargements…
Laurent Brouard, un passionnant producteur, possède 46,6 ha de vergers : « On produit des pommes destinées à être transformées en jus, cidre, pulpe, ou concentré. » Deux salariés au volant de leurs machines respectives s’activent au milieu des pommiers qui croulent sous les fruits : l’un secoue les arbres, l’autre ramasse les pommes. « Cela fait plus de 40 ans qu’on ne ramasse plus les pommes à la main, s’amuse le producteur. J’ai choisi des machines légères pour qu’elles ne tassent pas trop la terre, car on passe 4 à 5 fois dans chaque allée. » Fini les pommiers qui s’étalaient de façon désordonnée en plein champ. Désormais, ils sont alignés, pour mécaniser la récolte et produire jusqu’à 50 tonnes par hectare. « Une année sur deux, en gros », précise le producteur.
Le secoueur est un engin agricole qui transmet une onde de quelques secondes au tronc pour faire tomber les pommes. « Le conducteur est isolé de cette onde, précise Nathalie Dupont. Il ne ressent quasiment pas les vibrations. » Une fois récoltées à l’aide d’une machine toute neuve, les pommes sont transférées dans des bennes et apportées à l’exploitation agricole. « On les déverse dans un flux d’eau. Elles flottent et sont ainsi débarrassées des cailloux par gravité », poursuit Laurent Brouard. Un ultime tri, manuel, est opéré.
Autre exploitation, celle d’Emmanuel Gouello, spécialisé dans les pommes bio. Sous l’ensemble des pommiers, il laisse l’herbe s’installer et a fait le choix de ne passer que trois fois pour secouer et ramasser les fruits. « On utilise une machine plus lourde. On passe moins souvent, car elle a tendance à tasser le sol », explique son fils, Gwenaël. Là aussi, les pommes sont apportées sur l’exploitation toute proche où les attendent les trieurs.

Une organisation sans pépins

Une fois triées, les pommes sont chargées dans des semi-remorques. Direction l’usine CSR. 59 personnes y travaillent, dont 27 à la production. « On a également une quarantaine d’intérimaires en saison », précise Guillaume Jolivet, responsable sécurité-environnement. À l’extérieur, sur l’aire de stockage d’environ 600 m2, le ballet des camions commence à 8 heures tapantes. Ils se positionnent devant une guérite pour être pesés puis dirigés vers l’emplacement où pourra être déversée la marchandise. Il existe bien un cheminement piéton au sol, mais Guillaume Jolivet reconnaît que la gestion des flux est perfectible : « Pour limiter la coactivité, on n’accepte qu’un seul camion à la fois sur le parc. » La jeune femme qui s’occupe de la bascule guide le chauffeur.
« C’est très organisé, précise Christian Delormeau, un opérateur, piquet à la main pour identifier le tas de pommes. Ici, les pommes tout venant, classées selon les variétés. Là, les bio ou les IGP. On les envoie en production selon la demande, mais elles ne restent pas là plus de 48 heures. » Un prélèvement est effectué et envoyé au labo pour identifier les éventuels résidus de pesticides. Les pommes sont ensuite poussées à l’aide d’un canon à eau vers une rigole qui les transporte vers l’usine, tout en faisant tomber les derniers cailloux dans un bac en acier.
Les pommes sont alors lavées dans des paniers rotatifs, puis cheminent sur des convoyeurs avant d’être râpées. Des grilles ont été ajoutées aux tapis pour éviter les projections. Une fois râpées, les pommes sont pressées dans une presse à bande ou bien dans une presse à tambour. Celle à bande date des années 1980. « Elle est un peu ancienne, mais elle fonctionne bien. Pour la surveiller, ces passerelles nous facilitent le travail », remarque Willy Richard, conducteur extraction. « On a supprimé toutes les échelles, on n’a plus que des plates-formes fixes et quelques Pirl (1) », complète le responsable sécurité-environnement.
La presse à tambour permet un pressage plus fin. À partir de 5 tonnes de pulpe, on obtient 1 à 1,2 tonne de marc et le reste est du pur jus. On estime qu’une tonne de pommes donnera 600 à 700 litres de jus. Sur cette presse, toutes les 2 h 30, à chaque fin de cycle, on accède à l’aide d’une passerelle au piston pour contrôler les drains. « Si un drain est percé, il faut intervenir très vite car sinon du marc pourrait être mélangé au pur jus », explique Willy Richard en ouvrant le tambour. Partout, le sol est lavé régulièrement à l’eau et des caillebotis permettent d’évacuer les déchets.
Le marc récupéré subit ensuite un rémiage, c’est-à-dire qu’il est relavé, de façon à obtenir du marc humide et le « petit jus », un véritable concentré de sucre qui servira à sucrer certaines boissons. Le marc passe ensuite dans une sorte d’essoreuse à salade avant d’être envoyé dans le séchoir. « Jusqu’à récemment, on pouvait se brûler au contact du séchoir, explique Willy Richard. D’ailleurs, les néons ont déjà fondu sous l’effet de la chaleur. » « C’est un point sensible qui avait été soulevé par mon prédécesseur. Ils viennent de le calorifuger », précise Adeline Morel, contrôleur de sécurité à la Carsat Normandie.
Direction, la cave. Là, les jus issus des pommes douces deviendront des concentrés, ceux des pommes acides des jus de fruits. Ils seront flashés quelques secondes puis stockés dans des cuves. « On ajoute dans certaines des enzymes pendant quelques heures, avant de les filtrer pour obtenir des jus clairs », indique Stéphane Tonda, responsable cave. Certains seront concentrés, d’autres seront stérilisés pour être conservés sur le long terme. En moyenne, un tiers des pommes traitées est destiné aux concentrés, le reste aux jus. Les cuves sont en inox, en acier, ou en époxy. Les plus anciennes, en cours de renouvellement, nécessitent des opérations de maintenance toujours réalisées à deux. L’entrée se fait, après ventilation, par un trou d’homme avec un détecteur quatre gaz. 

Un accès limité aux produits chimiques

Dans la cuverie, les opérateurs travaillent en bottes. Le carrelage a été remplacé par une résine qui accroche mieux. « On nettoie en permanence, explique Guillaume Jolivet. Car le jus est collant et propice au développement des bactéries. Alors que les obstacles sont nombreux, c’est l’atelier où il y a le moins de chutes, depuis le changement de surface. » « Il reste encore beaucoup de flexibles au sol, signale la contrôleur de sécurité. L’entreprise a conscience des risques qu’ils peuvent constituer , elle en a déjà réduit la longueur… »
Les concentrés sont stockés à l’extérieur, dans des grandes cuves de 800 à 1 000 hl. Pas très loin, les armoires à produits chimiques sont équipées de serrures à codes, connus de quelques opérateurs. « Les produits chimiques sont utilisés concentrés, pour le nettoyage, explique Guillaume Jolivet. On a acquis des gants résistants aux produits chimiques et aux frottements. Pour qu’ils soient acceptés par les opérateurs, on a opté pour un seul modèle qui peut servir dans toutes les situations. On a aussi travaillé sur le stockage des produits chimiques : des pompes partent des grands bidons pour limiter les manutentions et les contacts. »

Robot palettiseur

À l’embouteillage, les bouteilles arrivent sur palettes. Un poste à hauteur d’homme a été installé pour en faciliter le déhoussage et le contrôle visuel. Les bouteilles sont ensuite reprises par un robot pour être rincées avant d’être remplies. « L’embouteillage est un univers bruyant, explique Benjamin Podevin, responsable embouteillage. En régulant l’avancée des bouteilles et en lubrifiant les tapis, on peut réduire le bruit et passer d’environ 90 dB à environ 80 dB, en limitant les chocs et la casse. » Une fois par mois c’était le cas lors de notre venue, les bouteilles sont fermées avec des bouchons système encore appelés mécaniques (que l’on trouve surtout sur les bouteilles de limonade). « C’est une activité manuelle : on a amélioré les postes des opérateurs en ajoutant une estrade pour qu’ils soient à la bonne hauteur. On a aussi mis au point avec eux un support pour qu’ils puissent prendre facilement les bouchons », note Guillaume Jolivet.
Les bouteilles sont ensuite acheminées jusqu’à l’étiquetage, un atelier entièrement refait, avec une toiture laissant passer la lumière naturelle. Des passerelles en hauteur permettent de « traverser » les lignes en toute sécurité. Les bouteilles progressent vers le robot qui les palettise. Il est équipé de barrières matérielle et immatérielle pour limiter les risques d’interaction homme-machine.
Dernière salle, où trône la filmeuse. « Précédemment, le filmage était manuel, remarque Adeline Morel. Il y a eu un accident du travail à ce poste : l’inspection du travail et la Carsat sont intervenues pour le faire modifier. » « La nouvelle filmeuse, arrivée en mai dernier, est à présent parfaitement opérationnelle, remarque le responsable de l’embouteillage. Le chargement du film est automatique, ce qui évite de se coincer les mains. Le tout est sécurisé : seuls des caristes peuvent ouvrir la barrière immatérielle, avec des télécommandes depuis les chariots. Pour les envois à l’étranger, la machine dépose des cornières… autrefois ajoutées à la main. »
« On progresse dans la prévention des risques professionnels, remarque Jessica Brebion, responsable du laboratoire qualité et membre du CSE : on s’assure que les opérateurs portent des lunettes. On a acquis un certain nombre de chariots, pour réduire le port de charge et on a aussi organisé des formations sur l’utilisation des produits chimiques. Début 2021, on devrait s’attaquer au port des poubelles à verre, car elles sont encore trop lourdes à vider dans les bennes. »
La campagne 2020 s’est achevée en décembre. Commence alors un gigantesque démontage et nettoyage. Pour certains opérateurs c’est le début de leur deuxième métier, polyvalence oblige. Seule l’activité d’embouteillage tourne à l’année.  ■

(1). Plate-forme individuelle roulante légère.

Delphine Vaudoux