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La carrière des Grands Caous – « Caous » signifiant chaleur en provençal – appartient au groupe Eiffage. À l’occasion du récent renouvellement de son autorisation d’exploiter, le site a totalement modifié ses installations, ainsi que les flux de circulation pour optimiser l’exploitation et la sécuriser.

« LES GRANDS CAOUS ? Selon certains, c’est la plus belle carrière du monde. » Celui qui affirme cela n’est autre que le responsable d’exploitation de cette carrière, Damien Huard. Pas vraiment objectif. Située près de Saint-Raphaël, dans le Var, au cœur du massif de l’Esterel, avec, pour horizon, la Méditerranée, cette carrière a eu deux vies : une première de 1959 à 2012. Et une seconde qui vient à peine de commencer, et devrait se poursuivre jusqu’en 2042. Entre les deux, plusieurs années d’études et, au bout, une autorisation d’exploitation accordée pour une production moyenne de 650 000 t/an, et maximale de 800 000 t/an. Pour accompagner cette deuxième vie, de gigantesques travaux de réaménagement sont menés.

« On a décidé de démonter l’ancienne installation de traitement de matériaux, sous laquelle se trouve un important gisement de grande qualité géotechnique, pour en reconstruire une qui réponde aux nouvelles exigences environnementales et de santé-sécurité, explique Joël Crevassol, responsable régional développement durable de Eiffage. Le tout dans un milieu très contraint, dans un temps limité. » Objectif de ce projet d’envergure : exploiter le gisement dans des conditions industrielles et énergétiques optimisées, tout en améliorant les conditions de travail des salariés.

Aux Grands Caous, le matériau extrait est du porphyre. Ce matériau rocheux devient des granulats de différentes dimensions utilisés pour faire des routes, des digues, des ballasts et autres infrastructures… Chaque Français en « consommerait » 20 kg par jour. Depuis le renouvellement de son autorisation d’exploitation, Eiffage s’est lancé dans un projet titanesque baptisé « CGC 2017 ». Un projet qui, au total, aura coûté 15 millions d’euros. Débuté en mai 2016, le chantier est sur le point de s’achever.

La prévention des risques y occupe une place centrale. Sur le périmètre du site, la gestion des flux de circulation des engins de carrière et des camions des clients est un des enjeux majeurs. Viennent s’y ajouter les risques de circulation piétons et ceux principalement liés aux opérations de maintenance (accessibilité, ergonomie, manutention de charges, bruit, poussières…). Tous ces sujets ont été identifiés en amont dans une analyse fonctionnelle globale avec notamment une large participation de la fédération professionnelle Unicem 1 et de Prevencem, son organisme extérieur de prévention des risques. Ils ont été intégrés dans le cahier des charges par la cellule projet à laquelle ont été largement associés des représentants de la Carsat Sud-Est et du service de santé au travail. 

Un parcours sécurisé

Dans une carrière comme celle des Grand Caous, tout commence par l’abattage des matériaux bruts à l’aide d’explosifs. Ici, les tirs ont lieu en moyenne une fois par semaine. Ils sont réalisés par une entreprise extérieure et demandent un minutieux travail de préparation pour positionner les 21 trous de mine de 16 m de profondeur. Les détonateurs étant électriques, seul un orage peut être à l’origine d’un report de tir. « Ils ont lieu généralement sur des temps de pause, car ils nécessitent une évacuation totale du site, sauf le boutefeu (NDLR : spécialiste affecté au tir des mines) bien entendu », explique Damien Huard qui s’assure également qu’il n’y a aucun promeneur dans les parages. À l’issue de chaque tir, ce sont entre 5 000 et 10 000 m3 de roches qui sont repris à la pelle pour alimenter le concasseur primaire.

Dans la nouvelle organisation, ce concasseur est mobile. « L’idée originale, c’est de faire venir le concassage primaire au plus près du lieu d’abattage des matériaux, insiste Jean-Christophe Gaillard, le directeur du site. On abat, on concasse sur place, puis les matériaux seront acheminés à terme via une manutention continue, dont deux convoyeurs mobiles articulés de 37 m de long chacun appelés “Lokolink”, dans un silo de stockage tampon de 3 000 tonnes. »

Fini (bientôt) les tombereaux, ces monstres capables de déplacer plusieurs dizaines de tonnes, fini (enfin presque) la poussière due à la circulation sur pistes, puisque des transporteurs à bandes relient déjà partiellement les installations entre elles. L’exploitant estime que la suppression des engins réalisant aujourd’hui l’approvisionnement représentera une économie d’énergie de l’ordre de 23 %. Lorsque les deux Lokolink seront déployés, ils couvriront une zone d’exploitation de 100 m de rayon. Avec la possibilité de les « articuler » pour couvrir une surface plus importante. 

Côté bruit, les nuisances seront largement réduites puisque les matériels de traitement sont dans des bâtiments bardés. Le concasseur mobile est, lui, doté d’un caisson isophonique. De plus, toutes les cabines des engins, étanches à la poussière, sont pourvues d’isolation phonique. Les protections individuelles auditives ne sont nécessaires qu’aux pilotes des installations et aux personnes en charge de la maintenance lorsqu’elles accèdent à l’intérieur des bâtiments.

Les différents flux de circulation seront bien séparés. « Nous avons eu un accident grave en 2014 entre un véhicule léger et un engin, remarque Jean-Christophe Gaillard. Je pense qu’il est resté dans tous les esprits. Nous avons donc conçu sur les principes du “Safety by design” de nouveaux accès : la piste nord et la piste sud. L’une, construite en partie avec des matériaux issus du site, est destinée aux camions des clients, aux sous-traitants et aux véhicules légers internes. L’autre est strictement dédiée aux engins de carrières.

Poste décalé

Une fois passé le silo de stockage tampon, les matériaux sont emportés gravitairement en fond de carrière pour être broyés aux différents formats voulus, puis criblés et, enfin, chargés. Le convoyeur aérien qui les transporte est capoté pour limiter les envols de poussières et ainsi protéger les opérateurs. De plus, des systèmes d’aspersion ont été mis en place avec l’aide de la Carsat, ainsi qu’un arrosage régulier des pistes. De part et d’autre du convoyeur, des passerelles sécurisées servent aux rondes du pilote et des personnes en charge de la maintenance. Éclairées, elles sont équipées d’une ligne d’arrêt d’urgence. Daniel Scavino, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est, connaît bien le site qu’il a accompagné tout au long du projet : « Ils ont mis des graisseurs automatiques tout le long des convoyeurs. Ça permet de limiter les interventions : il faut juste changer régulièrement les cartouches de graisse. »

Le stockage en silo permet de supprimer les ruptures de charge entre l’installation primaire et les installations secondaires et tertiaires (le broyage et le criblage). Les matériaux stockés y sont soutirés par des trappes de reprise, accessibles via un tunnel qui permet une circulation des piétons sécurisée. L’équipe qui intervient à ce niveau-là travaille en poste décalé. Elle est composée d’une personne pour le nettoyage et de trois pour la maintenance. « La personne en charge du nettoyage travaillant seule, nous nous organisons pour qu’elle soit toujours à proximité des personnes de la maintenance », explique Damien Huard. 

Partout, un réseau de gaines d’aspiration chemine le long des passerelles et en hauteur pour faciliter le nettoyage des zones de circulation piétonne. « L’aspiration fonctionne, mais elle est encore perfectible. Ce qui nous pose problème, c’est l’usure très rapide des gaines : lorsqu’elles sont en acier galvanisé, on change les coudes toutes les deux semaines. En céramique, ils tiennent un mois. » Les cribles horizontaux à haute énergie de vibrations ont des accélérations de 5 à 6 G. Même si les grilles sont résistantes, il faut les changer tous les six à douze mois. 

Pour faciliter les interventions, des ponts roulants (un de dix tonnes pour le bâtiment du broyage, deux de deux tonnes au criblage) ont été installés ainsi que de vastes cages de manutention.
« Cette zone libre permet de sortir au pont de 10 tonnes les plus grosses pièces », explique Sophie Couzinet, responsable HSE (hygiène, sécurité, environnement). Les différentes plates-formes de circulation piétonne sont superposées, avec moins de 2,50 m d’intervalle, pour accéder facilement et sans échelle aux équipements.

Pour limiter les émissions de poussières lors des chargements de sable dans les camions, un système de vortex a été installé au niveau de la trappe de soutirage du sable. Une technologie récente et innovante qui permet la formation d’une colonne solide limitant l’émission de particules. « Quand le sable s’écoule, il forme un flux, comme un flux de liquide, sans poussières. Enfin presque, car nous travaillons encore à l’améliorer », note le responsable d’exploitation. « Quand on connaît la poussière émise en temps normal lors du transfert de sable, on voit déjà qu’un travail important a été réalisé ici pour la limiter », remarque le contrôleur de sécurité.

Les produits issus du broyage et du criblage sont stockés dans dix box extérieurs et deux silos à sable, de 300 à 700 tonnes, devant lesquels se positionnent les camions pour être chargés.
Les « sauterelles » de stockage des tapis roulants forment un alignement surprenant, surnommé les « Champs-Élysées ». Les flux sont bien séparés : un tunnel sous les box de stockage facilite et sécurise l’accès aux trappes de soutirage. Car un tapis de reprise sous ces box alimente un poste de chargement automatique. 

Une période de transition qui se termine…

L’atelier de maintenance a été déplacé, ainsi que le poste de pilotage, mis en surpression sur les conseils de la Carsat pour améliorer son étanchéité vis-à-vis des poussières. À l’aide de quinze caméras positionnées à des endroits stratégiques, les pilotes peuvent surveiller la carrière, ce qui limite les déplacements et donc l’exposition aux poussières. Juste à côté du poste de pilotage, une « douche à air » a été installée, là encore avec l’aide de la Carsat, permettant aux opérateurs de se débarrasser, avec une soufflette, de la poussière qui est directement aspirée.

« Je crois que j’ai vécu en un an et demi ce que l’on vit sur l’ensemble d’une carrière, s’amuse Jean-Christophe Gaillard. La période de transition n’est pas simple d’autant que l’on a pris du retard à cause de la Covid. De plus, nous avons dû déplacer en urgence les bureaux : les fronts les soutenant menaçaient de s’écrouler en décembre 2019. » « C’est le jour et la nuit : il faut que chacun s’adapte, travaille avec un écran de contrôle, des tablettes, des joysticks. On a mis en place des formations, pour accompagner ces changements. Aujourd’hui, le projet n’est pas totalement terminé mais bien avancé », complète Damien Huard.

Pour communiquer auprès des riverains, l’exploitant a créé, avec l’ONF, un sentier pédagogique qui permet d’avoir une vue panoramique et de se faire une idée de l’avancement du projet… et de confirmer ainsi que Les Grands Caous constituent bien « la plus belle carrière du monde ». 

Delphine Vaudoux

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