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À Rousset, dans les Bouches-du-Rhône, Europe Projection fabrique des machines de projection de peinture, d’enduit et de béton pour les professionnels du BTP. Pour accompagner sa croissance, l’entreprise a fait construire de nouveaux locaux dont la conception a intégré la prévention, avec une attention certaine donnée aux détails qui font la différence.

IL Y A TROIS ANS, Europe Projection a pris possession de ses nouveaux locaux situés au Rousset, à une trentaine de minutes de voiture d’Aix-en-Provence. On pourrait pourtant croire que l’entreprise vient tout juste de s’installer. Les lieux sont particulièrement propres, des sols jusqu’aux vitres, à travers lesquelles se découvre une superbe vue sur le massif de la Sainte-Victoire, en passant par les quais de chargements. Grâce aux butées métalliques qui protègent les murs, ceux-ci sont vierges de toute trace de choc qu’auraient pu laisser les tire-palettes. « Pour Patrick Borel, notre président, il est primordial que l’outil de production soit impeccable, confirme Guy Porte, le responsable technique et innovation. Ce qui a des conséquences favorables sur les conditions de travail de nos équipes. »

Lorsqu’il crée sa société en 1994, l’entrepreneur monte lui-même des machines de projection de peinture dans son garage le week-end pour les vendre pendant la semaine. Aujourd’hui, Europe Projection emploie 80 salariés, dont 60 à Rousset. Son offre couvre toute la gamme des machines de projection utilisées dans le BTP (peinture, enduit, béton). Sa production s’élève à 1 000 unités assemblées par an et expédiées ensuite dans plus de 50 pays, pour un chiffre d’affaires de 12,5 millions d’euros. Un développement qui repose sur une stratégie faisant la part belle à l’innovation et à l’intégration des savoir-faire. 

Un site ouvert en 2005 en Ardèche produit 99 % des pièces usinées utilisées par l’entreprise et limite la dépendance de celle ci vis-à-vis des fournisseurs. Autre exemple d’intégration de toute la chaîne de production, le rachat d’un fabricant italien de pompes. Cette acqui­sition permet à la fois d’éviter les ruptures de stock et d’avoir la main sur les caractéristiques de ces composants. Ce qui facilite aussi les possibilités d’évolutions techniques que le bureau d’études de l’entreprise réalise régulièrement sur les modèles de projeteuses. 

Organiser le stockage

Il y a quelques années, l’activité de l’usine se retrouve à l’étroit. La décision de construire de nouveaux locaux est prise. « Ayant déjà eu l’occasion de travailler avec la Carsat Sud-Est, je savais ce que ses experts pouvaient apporter à notre projet. Nous nous sommes donc tout de suite rapprochés de la Caisse, explique Guy Porte. En plus des conseils pour intégrer la prévention dès la phase de conception de nos bâtiments, nous espérions bénéficier d’un soutien financier. » En effet, la Carsat a versé 50 000 euros pour contribuer aux actions engagées afin de prévenir les risques des métiers de la production et de la logistique.

De nombreuses améliorations ont été apportées au sein de la nouvelle usine, aux différents niveaux du processus de fabrication des produits. Grâce à deux stockeurs rotatifs verticaux de dix mètres de haut, au lieu de sillonner des allées d’étagères, le salarié en charge de la préparation des pièces de petite taille qui entrent dans la composition des machines peut tout faire depuis un poste fixe. Ce sont les bacs de rangement qui viennent à lui. 

Les stocks de pièces plus volumineuses sont eux aussi gérés par une seule personne. L’entrepôt, qui peut accueillir 3 000 palettes sur ses 1 000 m2 et ses onze mètres sous plafond, a été dimensionné avec le fournisseur des racks et du chariot filoguidé sur lequel est juché l’opérateur. Celui-ci peut rouler à 8 km/h dans des allées à peine plus larges que lui. Aucun risque de le voir dévier de sa trajectoire : des fils électriques, incorporés dans la chape de béton, communiquent en permanence avec lui. Afin de gagner en précision lors des manipulations de palettes, ce n’est pas uniquement la fourche qui s’élève, mais également la cabine de pilotage. 

« J’ai passé le Caces 5+ (NDLR : « 5+ » est un terme professionnel des utilisateurs, désignant les chariots préparateurs de commande à poste élevable. Depuis le 1er janvier 2020, un Caces spécifique a été créé pour ces chariots à poste de conduite élevable) pour pouvoir occuper ce poste et j’ai été formé à la descente en rappel, précise Jean-Claude Rimedi, le conducteur de l’engin. Le système est équipé de trois sécurités. Si je relâche les commandes manuelles ou la pédale, ou si l’une des barrières est relevée, l’engin est stoppé. » De même, lorsque l’appareil se rapproche de l’extrémité d’une allée, il ralentit automatiquement et s’arrête. « Sans possibilité de heurt avec la structure, pas de risque d’effondrement. Pas de risque de collision engin-piéton non plus, puisqu’une seule personne est en charge du stockage », synthétise Virginie Serrière, contrôleuse de sécurité à la Carsat Sud-Est. De plus, le lieu est chauffé, ce qui est encore rare dans les entrepôts de logistique.

Anticiper la structure

Dans l’atelier chaudronnerie, les carrosseries, les cuves et les châssis des machines de projection prennent forme. Pour capter les fumées des cinq postes de soudage, la solution des bras aspirants a été transférée depuis l’ancien site. Positionnables au plus près de l’ouvrage, même dans les angles et les recoins, ces dispositifs sont davantage adaptés à cette activité que des dosserets aspirants. « Nous avons dans l’idée d’acquérir un robot de soudage mais ce n’est pas pour tout de suite, indique Guy Porte. Les soudeurs n’auraient plus que le pointage à réaliser, la partie la plus intéressante du métier. Ils seraient moins exposés aux polluants et cela nous ferait gagner en productivité. » 

L’emplacement dans le mur pour le passage de la gaine d’évacuation des polluants a été décidé avec l’aide de l’architecte et de la Carsat, dès la conception des locaux. C’est même l’ensemble des systèmes de rejet à l’extérieur des différents réseaux de ventilation qui a été prévu dans la structure du bâtiment, notamment pour l’évacuation des polluants générés par les cabines de grenaillage, de microbillage et de peinture. 

Pour la mise en couleurs du métal, c’est la peinture en poudre qui est utilisée. Dans la cabine dédiée, un opérateur équipé de sa combinaison et de sa cagoule à adduction d’air projette la peinture en poudre qui, chargée positivement, est attirée par le métal chargé négativement. La cabine ouverte, à ventilation horizontale, permet le captage des aérosols en excès dans l’air. Afin de garantir l’efficacité de ces installations de venti­lation et d’éviter la dépression de l’atelier, sur les conseils du laboratoire interrégional de chimie (Lirc) de la Carsat, une gaine textile micro-perforée apporte de l’air neuf. La mise en route du dispositif est asservie au fonctionnement des cabines de grenaillage, de microbillage et de peinture. 

L’atelier d’assemblage est baigné de lumière naturelle grâce aux ouvertures qui courent le long de ses murs. Les fenêtres, à hauteur d’homme, autorisent le regard à se porter au loin. L’espace est conséquent et les allées entre les différents postes sont larges. Au centre, les tuyaux qui sont ensuite montés sur les machines sont débités sur un établi de 25 mètres de long. 

Des solutions maison

Pour prévenir les risques de chutes de plain-pied, plus prégnants ici à cause de l’utilisation de lubrifiant au cours des opérations de découpe et de sertissage des tubes, un tapis antidérapant a été installé. Autre exemple : la machine qui sectionne certains tuyaux composés de caoutchouc et d’acier, a été modifiée en interne pour être dotée d’une aspiration à la source et récupérer les poussières. 

Des initiatives viennent aussi directement des salariés. « J’ai installé un rétroviseur sur la machine qui fixe les connecteurs, explique Stéphane Gautier, monteur-sertisseur. Ça m’évite de me pencher pour vérifier que l’embout est bien positionné. Mon dos me dit merci. » Le salarié a également modifié la commande qui actionne le dispositif. La pédale dans laquelle il venait parfois buter a été remplacée par un bouton poussoir placé au niveau des genoux. « Cela démontre le souci du détail de l’entreprise, son attrait pour l’innovation en matière d’amélioration des conditions de travail et son exigence en santé et sécurité », commente Virginie Serrière.

Afin de limiter les nuisances sonores, les parois de la zone de test dans laquelle sont démarrées chacune des machines montées ont été traitées acoustiquement. Et pour protéger les équipes des fumées de diesel émanant des moteurs thermiques, les pots d’échappement sont reliés à un réseau de ventilation qui rejette les gaz à l’extérieur. 

Aux expéditions aussi, les améliorations sont visibles. La première participe même d’un changement de logique. Auparavant, il fallait mettre manuellement certaines machines, les moins volumineuses, dans des cartons. Aujourd’hui, ce sont ces derniers qui sont glissés autour des engins. Autre modification qui facilite le quotidien des salariés, une cercleuse automatique positionne les sangles de plastique, ou feuillards, qui solidarisent les cartons et les palettes. Le guide de feuillard passe sous le colis, se redresse et ramène l’attache sur les cartons pour bien les arrimer. 

« Moi qui ai mal au genou, je suis ravi. Plus besoin de multiplier les flexions, remarque Antoine Baudry, préparateur de commandes. En plus, je gagne du temps. » Une filmeuse semi-automatique est un autre atout pour lutter contre les postures contraignantes. « Ici, c’est un modèle à plateau rotatif, c’est-à-dire que c’est le colis qui tourne, à l’inverse de certains mécanismes de ce type qui possèdent une partie mobile qui se déplace autour des cartons et nécessitent la mise en place de barrières immatérielles pour éviter les collisions avec les opérateurs », souligne Virginie Serrière.

Enfin, sur le quai de chargement et déchargement, équipé de garde-corps et de barrières, un camion manœuvre pour positionner sa remorque au niveau des butoirs qui délimitent une zone refuge pour prévenir les écrasements. Le détecteur positionné au-dessus de la place lève la première des deux sécurités qui asservissent l’ouverture de la barrière. Cette dernière ne peut être déclenchée qu’après le déploiement du niveleur faisant la liaison entre le quai et la remorque. Il n’y a donc aucun risque de chuter depuis le quai. 

« Le prix de ces dispositifs dépassait notre budget. Nous avons donc conçu des solutions en interne en suivant toutes les recommandations de la Carsat, qui a validé notre travail », se félicite Guy Porte. Au moment de notre départ, Virginie Serrière attire notre attention sur une innovation qui pourrait paraître futile : un pupitre métallique sur mesure fixé à l’extrémité du quai. « Cela peut sembler accessoire, mais c’est très utile, lorsqu’il s’agit de contrôler et signer les bons de livraison », conclut-elle. 

Damien Larroque

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