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Serta fabrique des vérins hydrauliques qui sont ensuite montés sur des engins agricoles, de manutention… Ces produits impliquent une qualité irréprochable pour garantir la sécurité des futurs utilisateurs. Au fil des ans, la demande s’oriente sur des vérins toujours plus imposants. Pour y répondre, Serta adapte sans cesse son outil de production, sans pour autant délaisser les conditions de travail.

« VOUS CONNAISSEZ la différence entre un incident et un accident ? C’est la chance. Et je ne suis pas joueur », lance non sans malice Cyrille Clément, le PDG du groupe Serta, spécialisé dans les solutions hydrauliques les vérins notamment. Sur le site vendéen du Poiré-sur-Vie, ce sont 260 salariés auxquels il faut ajouter 40 intérimaires qui assemblent quotidiennement plus de 500 vérins. Au final, 28 000 références sont proposées, destinées à quatre secteurs : agriculture, manutention, construction, aéroportuaire. Ici, rien n’est laissé au hasard. Et surtout pas la prévention des risques professionnels. 

Les vérins pèsent de 40 kg à près de 300 kg chacun, pour une longueur pouvant excéder 6 mètres. « Depuis la création de l’entreprise, il y a 50 ans, les vérins ont grandi et grossi. Le site s’est transformé, mais la fabrication nécessite toujours de nombreuses manutentions, raconte Marie Ruault, ingénieur-conseil à la Carsat Pays-de-la-Loire. Depuis que l’entreprise a été ciblée par le programme TMS Pros en 2014, j’ai pu apprécier le travail réalisé sur l’identification des postes prioritaires à analyser, ainsi que sa capacité à instaurer des méthodes de travail et à réaliser des investissements pour réduire les expositions aux troubles musculo­squelettiques (TMS). La dynamique est en place. » Un enthousiasme partagé par Muriel Lalouze, responsable hygiène, séurité, environnement (HSE) du groupe : « Nous avons cherché les vraies causes du problème, en impliquant les personnes concernées dans des groupes de travail car on part du principe que “C’est celui qui fait qui sait”. »

En parallèle, l’entreprise s’est lancée, en 2017, dans une démarche lean, en s’appuyant sur la standardisation, la stabilité, la structure et l’organisation. « L’en­semble des flux a été repensé afin de réduire les trajets des pièces, en s’appuyant sur les salariés », explique la responsable HSE. Chaque nouvelle étude, nouvelle implantation, nouvel investissement se fait avec la participation des salariés. 

« C’est vrai qu’il y a un très bon dialogue au sein de l’entre­prise, on trouve des solutions facilement », remarque Stéphan Barbeau, manager de production et élu au CSE (comité social économique). Cette approche participative a notamment permis de gagner un temps précieux pour la réalisation de prototypes. Deux mois contre six précédemment. Un exemple parmi d’autres…

Côté santé-sécurité, l’ambition est affichée par la mascotte en forme de « Superman vérin » :
« Zéro compromis sur la sécurité et la qualité ». La feuille de route est donnée chaque année par Cyrille Clément, puis déclinée dans toutes les directions. Chaque projet s’accompagne d’un document mentionnant les objectifs, les résultats attendus, l’équipe, la complexité et le planning. « L’objectif 2023 par exemple est de produire un million de vérins par an, contre 700 000 aujourd’hui, au niveau du groupe », indique le PDG. 

Le tout sans déroger aux grands principes de santé-sécurité, à commencer par la réunion trimestrielle sur le sujet organisé avec l’ensemble du personnel, tous sites confondus. À laquelle il faut ajouter tous les mois, une réunion du CSE et une commission CSSCT, et tous les jours, un « management corner », un petit rituel avec les différentes personnes du service. Un « Take 5 » peut également être organisé si nécessaire. 

« Il s’agit d’une réunion de 5 minutes à chaque fois qu’une opération non standard doit avoir lieu. Le message que l’on souhaite faire passer est : “Prenez 5 minutes pour vous assurer que vous travaillez en sécurité” », explique Muriel Lalouze. « On perçoit dans cette entreprise une maturité de fond, remarque Marie Ruault : une politique claire qui ne s’appuie pas sur la responsabilité individuelle. »

Pour réaliser des vérins, des barres chromées sont réceptionnées chaque jour à l’aide d’un pont roulant. « C’est indispensable d’avoir des moyens de levage, explique un opérateur : je viens de débiter les barres réceptionnées en barres de 130 mm, et elles pèsent quand même 38 kg pièce. Quand on sait qu’elles peuvent mesurer plus de 600 mm ! » Les tiges des futurs vérins doivent être usinées aux deux extrémités. 

Auparavant, les opérateurs retournaient les tiges à la main. « Notre service méthodes a travaillé avec notre fournisseur pour trouver la bonne solution : la tige est retournée automatiquement et forcément bien positionnée grâce à la table arrière. Ça limite l’intervention de l’opérateur », explique Jérémie Arnaud, responsable amélioration continue du site.

Des réalisations internes

Un peu plus loin, le soudage de toute la section de la tige était réalisé manuellement et nécessitait ensuite une étape de décolletage du bourrelet… Des actions très sollicitantes pour les opérateurs. « Pour tout investissement, nous mettons en place une équipe projet en associant des opérateurs. Sur ce projet, nous avons décrit le flux le plus logique pour limiter au maximum les manutentions et les déplacements. Puis nous nous sommes penchés sur les détails comme les encours, les pièces plus fines à produire ou encore l’outillage », explique Nicolas Jahan, directeur industriel du site. 

Cette réflexion a abouti à l’achat, en 2019, d’un procédé de soudage par friction, c’est-à-dire par élévation de la température des deux pièces à souder. La même machine permet de réaliser l’ébavurage. 

« Nous avons fait un gros travail en amont sur l’ergonomie, comme la hauteur du plateau idéale, la distance par rapport au plateau… », remarque Muriel Lalouze. Ce qui a permis d’intégrer certains éléments dans le cahier des charges. De plus, tous les à-côtés permettant d’améliorer les conditions de travail à ce poste ont été réalisés en interne, comme les étagères, les dessertes… 

Un peu plus loin, Nicolas Jahan présente un poste qui fait sa fierté : le soudage des corps par deux robots. Un robot prend la pièce et la présente à un second qui, grâce à son « intelligence », va chercher où localiser la soudure au millimètre près : « On gagne en manutention, en ergonomie, en qualité de soudage, explique le directeur du site. De l’ordre de 40 % sur chacun de ces points. » 

L’opératrice en charge d’alimenter les robots et de surveiller leur bonne marche ainsi que celle du système de captage des fumées de soudage travaille en toute sécurité, à distance des deux robots. Après avoir été soudées, ces pièces de plusieurs dizaines de kilos sont déplacées sur des tables dotées de boîtes à outils qui circulent sur des rails encastrés pour limiter les chutes. 

Dans un autre espace, les différents éléments (tige, piston, corps) sont assemblés. Trois postes coexistent : un manuel pour les plus petits vérins, un autre mécanisé pour les vérins de taille intermédiaire, et un troisième, automatisé, pour répondre à la demande toujours croissante de vérins plus lourds et plus grands. « Pour serrer au couple, il faut déployer jusqu’à 2 500 Nm, explique Laurent Bouard, un opérateur. C’est très physique. Avec la nouvelle table de montage automatique, on améliore les conditions de travail et la productivité. » 

« Les opérateurs tournent sur ces trois postes… quand le vérin atteint une certaine taille, on ne peut plus le faire en manuel », remarque Nicolas Jahan. « Sur ce poste comme sur d’autres, on avait lancé un chantier SMED (Simple Minute Exchange of Dies) pour optimiser les changements d’outils : on s’interroge sur la disposition des pièces qui fonctionne le mieux, complète Jérémie Arnaud. On positionne du ruban adhésif, puis on réalise des marquages au sol lorsque tout le monde est d’accord. »

Travailler à la bonne hauteur

Les vérins sont ensuite « mis en huile » sur un banc pour contrôler leur étanchéité. Pour les sortir de ce banc, les égoutter et les accrocher à des balancelles qui les emporteront au secteur de la peinture, Samuel Tablier, opérateur, s’aide de « Robocop », le petit nom donné au bras de manutention conçu sur mesure, particulièrement mani­able. 

Là encore, il y a trois ans, l’équipe méthodes et un fournisseur ont réfléchi ensemble. « On travaille encore à l’élingue, pour les petites pièces, mais il faut bien la positionner, insiste l’opérateur. On est tous formés et polyvalents pour changer de poste régulièrement. Avec Robocop, tout est plus simple. »

Les pièces accrochées sont apportées par un convoyeur à un transbordeur alimentant les différentes étapes de mise en peinture. Elles entrent dans une première cabine pour le dégraissage et la phosphatation, dans une deuxième pour l’application de la peinture, puis une troisième pour la désolvatation et, enfin, dans un four pour le séchage. Une étude ergonomique réalisée avec les opérateurs a débouché sur ces deux transbordeurs mécaniques. « Ça soulage bien les opérateurs. On peut accrocher trois vérins sur les balancelles, mais on n’en met que deux, sinon, les opérateurs auraient les bras trop hauts, au-dessus des épaules », remarque Nicolas Jahan. 

« Concernant le risque chimique, le centre de mesures physiques de la Carsat a accompagné l’entreprise sur le captage des fumées de soudage (hottes et torches aspirantes) et interviendra sur les évolutions de process en lien avec ces cabines à ventilation oblique », souligne Marie Ruault. Un projet de robotisation est en cours, mais il s’avère complexe du fait de la variété des vérins. Des tests vont être réalisés avec les fournisseurs dans les conditions du process avant d’aller plus loin.

À l’expédition, enfin, a été installée une table élévatrice encastrée. Elle permet de travailler à la bonne hauteur. La commande montée-descente se fait à distance, et les risques de chute sont supprimés lorsqu’elle est en position basse. En parallèle, une étude sur les contenants (bacs, cartons, etc.) a été réalisée avec des prototypes : plusieurs solutions ont émergé pour faciliter le travail de condition­nement.

Le dirigeant est plein d’ambition pour son groupe. De nouveaux vérins boulonnés, connectés…  sont en cours de tests. Les commandes ne cessent de progresser, après une légère baisse due à la crise sanitaire. « Pour cela, on a besoin d’embaucher, remarque Stéphan Barbeau. Il faut que l’on puisse continuer à accompagner les nouveaux correctement, pour qu’ils travaillent en sécurité. » Les intérimaires comme les salariés passent à l’école de la formation interne. À leur arrivée, puis une fois par an…

« Serta a mis en place une démarche globale de prévention, participative, qui porte ses fruits », résume Marie Ruault. Le taux de fréquence des accidents du travail a en effet baissé sensiblement ces dernières années. 

REPÈRES

> GROUPE SERTA : sites en France, Bulgarie, Chine, et aux États-Unis.
> LE SITE FRANÇAIS : 12 000 m2, 60 000 vérins produits chaque année.
> CAPACITE de 350 prototypes annuels.
> CHIFFRE D’AFFAIRES annuel groupe : 100 millions d’euros

Delphine Vaudoux

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