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Laurent Bernier, le dirigeant de la charcuterie qui porte son nom est passionné par son métier. Afin de travailler avec ses collaborateurs dans de meilleures conditions, il n’a pas hésité à déménager et à revoir son matériel et son organisation de travail. Avec l’aide de la Carsat Pays de la Loire.

Concours national de la saucisse au vin, médaille de bronze ; médaille d’or du pâté de campagne… Dans le bureau de Laurent Bernier, dirigeant éponyme de l’entreprise de charcuterie qui compte aujourd’hui treize salariés, les statuettes de cochons côtoient les coupes en tous genres de concours charcutiers. « Je ne les compte plus mais je crois que j’en ai plus de 160, s’amuse-t-il. J’ai un peu levé le pied, mais il faut savoir qu’à chaque fois que je remportais un prix, les ventes des produits primés étaient multipliées par deux. » Pour faire face à une production toujours croissante, Laurent Bernier s’est installé il y a quelques années dans de nouveaux locaux tout en mettant en place une organisation du travail visant à anticiper le plus possible la production, associée à du matériel performant.

Après dix-huit années en centre-ville de Chauvé, en Loire-Atlantique, les locaux de la charcuterie commençaient à devenir obsolètes et exigus. Laurent Bernier décide donc de déménager en 2014. « Là, je me suis dit : “Si je déménage, je change tout.” » Il passe ainsi de 700 m2 de locaux, dont 15 m2 de boutique, à 1 200 m2 de surface totale dont 70 m2 de boutique, le tout sur 6 000 m2 de terrain... en zone artisanale de la même commune.

« Ça n’a pas été simple de trouver des banques qui voulaient me suivre », déclare le dirigeant qui se transforme, entre janvier et septembre 2014 en véritable maître d’œuvre, tout en continuant sa production de charcuterie dans les anciens locaux. Connaissant parfaitement le métier, il dessine les plans de son futur bâtiment, épluche tous les devis, négocie, visite d’autres labos avant d’arrêter son choix… Katia Josselin, contrôleuse de sécurité à la Carsat Pays de la Loire, le reconnaît : « Il a vraiment bien appréhendé la conception de son outil de travail et pris les bonnes décisions. » La première d’entre elles : organiser toute la production selon le principe de marche en avant.

Sur le parking, les livraisons ont lieu de 5 h 30 à 6 h 30, les mercredis et vendredis. Pour faciliter le travail de chacun, les livreurs, qui déchargent sous un auvent pour être protégés des intempéries, ont une clé et un code. Cela leur permet, en toute autonomie, d’accéder à un sas réfrigéré où ils peuvent déposer leur marchandise : des porcs découpés et désossés, des volailles, des quartiers de bœuf, des assaisonnements, des légumes, des épices… Les livraisons seront récupérées un peu plus tard par l’un des salariés de la charcuterie.

Performance et confort

Les quais sont de plain-pied et les couloirs suffisamment larges pour que les chariots, sur lesquels sont rangés les produits, circulent facilement afin d’être amenés dans l’une des quinze chambres froides. Partout, des protections rouges à mi-hauteur protègent les murs des chocs. Le sol est en résine, un compromis adopté par le dirigeant, pour limiter les risques de glissade et faciliter le nettoyage. Des fenêtres donnant sur l’extérieur font entrer la lumière naturelle, et des vitres séparent les différents ateliers pour permettre au personnel de se voir et de bénéficier de la lumière du jour également.

Direction le laboratoire des découpes. « C’est une plate-forme, explique Laurent Bernier, une vraie machine de guerre ! C’est performant et d’un grand confort. » Dominique Peneau, charcutier, est à l’œuvre : il prépare le hachage de la viande de porc en séparant le gras mou, destiné aux pâtés, du gras dur, qui sera incorporé aux saucisses. Les salariés travaillent sur le plan de travail central. Ils disposent, à proximité immédiate, de bacs empilables et de chariots réduisant les ports de charge. « Lorsque je les empile sur cette table à roulettes à hauteur constante, le fond s’abaisse pour que je sois toujours à la bonne hauteur », explique le charcutier.
Ensuite, selon le principe de cette plate-forme, les viandes peuvent aller au salage, au fumoir, en cuisson, au hachoir, ou encore être mélangées à la baratte. Des chariots permettent de déplacer et de renverser les bacs. « Électriques, quasi silencieux, ils sont maniables et peu encombrants », souligne la contrôleuse de sécurité qui a accompagné l’entreprise avec un contrat de prévention qui a aidé notamment à leur acquisition.

Derrière une première porte, une bonne odeur indique la présence du fumoir, qui permet de fumer et de cuire. Les saucisses y sont désormais introduites depuis des chariots ; finis, les escabeaux des anciens locaux. « Si on fait par exemple des saucisses de Francfort, on n’a plus à les décrocher pour les cuire dans les marmites, explique le dirigeant. Tout se fait depuis le chariot, dans ce nouveau fumoir qui me permet également de réduire drastiquement ma consommation de copeaux de bois. »

Pour les viandes, un nouveau hachoir a été acheté. Non sans mal. « Il faut savoir qu’il y a beaucoup de hachoirs sur le marché qui souffrent de non-conformité, car certaines pièces en mouvement peuvent être accessibles, par exemple », remarque la contrôleuse de sécurité.
M. Bernier ne regrette pas son acquisition : le nouveau hachoir est bourré de qualités. Semi-industriel, il permet un approvisionnement automatisé (alors qu’avant il fallait soulever des bacs de 25 kg), est facile à nettoyer, grâce à un raccord intégré… tout en améliorant la qualité du hachage des saucisses, saucissons et autres andouillettes. « On ne “force“ plus la viande, il n’y a donc plus d’échauffement, poursuit Laurent Bernier. Il peut aussi dénerver les viandes et accepte des morceaux de viande plus gros, ce qui réduit le poste de pré-découpe. Au final, c’est un outil qui permet d’optimiser la matière première, et donc la marge. »

Comme dans un restaurant…

Toujours à disposition depuis la plate-forme, la baratte-mélangeur à vide. Il s’agit d’un genre de « bétonnière » qui mélange, à très petite vitesse et sous vide d’air, tous les éléments pour réaliser du jambon blanc, par exemple. Le nouveau modèle, acquis également avec l’aide de la Carsat, a une fonction « bascule » que le précédent ne possédait pas et qui permet de renverser 100 kg de charcuterie sans port de charge. Les nouvelles textures de mélanges obtenues génèrent également moins de jus et donc réduisent le nettoyage des frigos. Enfin, sa cuve périphérique sans recoin facilite les opérations de nettoyage.

D’autres outils comme la machine à brochettes ou bien encore la ficeleuse à rôtis évitent des gestes répétitifs et les risques de blessure.
La pièce voisine est équipée de marmites à gaz pour réaliser les cuissons, comme dans un restaurant, chapeautées par une hotte. Une bonne extraction et un apport d’air neuf permettent de garder un confort de travail. Ce jour-là, du chou destiné à la choucroute est en cours de cuisson, ainsi que des tripes et du saucisson à l’ail. Tout est déplacé, là aussi, à l’aide de chariots, l’entreprise en possédant plus d’une cinquantaine. Depuis peu, la Charcuterie Bernier fait appel à une entreprise extérieure pour assurer leur maintenance.

REPÈRES

La Charcuterie Laurent Bernier, c’est jusqu’à 300 références et une production pouvant atteindre (par semaine) :

  • 1 tonne de saucisses
  • 0,5 tonne de farce à tomates
  • 120 kg de pâté
  • 60 kg de tripes
  • 35 kg de saucisson à l’ail

Dernier matériel ayant fait l’objet d’une aide de la Caisse régionale : le lave-batterie. Une pièce est consacrée à la plonge dans laquelle s’active Stéphanie Leblanc. Autour d’elle, des bacs, des terrines et autres ustensiles attendent leur tour. Le lave-batterie peut être chargé par la droite ou la gauche, et même par le milieu. « M. Bernier a ajouté à gauche une table sur roulettes, remarque Katia Josselin. C’est très astucieux et cela permet à Stéphanie de préparer les paniers à laver lorsque la machine effectue son cycle de lavage de 3 minutes. » Là encore, le dirigeant a fait ses calculs et privilégié un lave-batterie avec un cycle court, particulièrement économe en eau et en produits de lavage.

« Il faut tout prendre en compte quand on change de locaux ou de matériel, explique-t-il. J’ai mis aussi une extraction au-dessus pour que l’on n’ait pas de vapeur d’eau à la plonge. » « Le lave-batterie est très facile d’utilisation, complète Stéphanie Leblanc. Les bacs sortent plus propres, j’ai beaucoup moins besoin de porter, et le capot se baissant seul, je n’ai plus à l’attraper pour le descendre. Tout ça me permet de gagner beaucoup de temps à la plonge, jusqu’à deux heures par jour. »

Rationaliser et optimiser la production

Les produits charcutiers sont vendus soit sur les marchés – l’établissement possède deux camions adaptés pour aller sur sept marchés par semaine –, soit dans la boutique. Les deux camions bénéficient d’un emplacement dans une partie du bâtiment, de façon à ce que leur chargement-déchargement puisse se faire à l’abri et au plus près des produits charcutiers. Ils sont parfaitement propres et entretenus : « C’est nécessaire dans nos métiers, souligne le dirigeant. Il en va aussi de notre image ».

Toute l’organisation de la production est pensée de façon à être optimisée. Par exemple, autant faire tourner un hachoir une journée pour 400 kg de produits, plutôt que de le solliciter à plusieurs reprises dans la semaine pour une centaine de kilos avec à chaque fois l’obligation de le nettoyer. La production est organisée mensuellement et des préparations crues peuvent être surgelées de façon à être cuites au fur et à mesure des besoins, durant un mois.

« Je me suis rapproché de la Carsat dans un premier temps pour le lave-batterie, explique Laurent Bernier. Mme Josselin m’a proposé d’analyser l’ensemble de la production pour identifier les risques professionnels… A l’époque, j’étais également confronté à des problèmes de recrutement et j’embauchais surtout des femmes. Ça m’a incité à réfléchir aux ports de charge. Et je ne regrette rien, car sans ce travail d’évaluation, je ne serais pas allé aussi loin dans la recherche de solutions. »

« J’ai rencontré quelqu’un qui était à l’écoute, poursuit Katia Josselin. Lors du choix de ses nouveaux équipements, M. Bernier a regardé attentivement les fonctionnalités, la réduction des manutentions manuelles, les modalités de nettoyage et les facilités de maintenance. Il a également adapté son organisation. L’optimisation de ces différents points a un impact positif sur la santé et la sécurité de ses salariés, sur la qualité des produits et la performance de l’entreprise. » Sans parler de l’attrait du métier. « Je crois qu’aujourd’hui, je peux dire que je suis parvenu à pérenniser mon activité. Lorsque j’embauche, je peux mettre en avant le confort de travail », conclut le dirigeant.

Affûter et affiler

Pour bénéficier du contrat de prévention de la Carsat, celle-ci impose des formations, comme l’affûtage et l’affilage du couteau. Six personnes de l’entreprise l’ont suivie.
Pendant une journée, elles ont été formées par un ancien « tâcheron ». « C’était quelqu’un
du terrain, qui connaît parfaitement le métier, souligne Vincent Leduc, charcutier. On a pu identifier nos défauts et je crois que maintenant, l’affûtage dure plus longtemps, on force moins sur le poignet… en revanche, on use peut-être plus le couteau ! » « Comme ils forcent moins, il y a moins de risque d’apparition de troubles musculosquelettiques », remarque la contrôleuse de sécurité. « Cette formation devrait être obligatoire dans l’ensemble des cursus de formations dans le métier, renchérit Laurent Bernier. Même avec mon expérience, j’ai appris sur l’affûtage et l’affilage. »

Delphine Vaudoux

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