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En Haute-Saône, Fiday Gestion, entreprise spécialisée dans la fabrication de disques et de tambours de freins, est en pleine révolution. Face aux rudes conditions de travail dans ses ateliers de fonderie et d’usinage, son nouveau directeur général, épaulé par ses équipes HSE et soutenu par la Carsat Bourgogne-Franche-Comté, a accéléré le rythme des améliorations. Les premiers effets ne se sont pas fait attendre.

Sur les bords de Saône, près de Vesoul, en Haute-Saône, les plus anciennes traces d’une activité de fabrication de fonte remontent à la fin du XVIIe siècle. C’est donc un savoir-faire régional historique que Fiday Gestion perpétue depuis sa création, en 1914, sous le nom de Fonderie de Scey-sur-Saône. À la suite de son rachat en 1972, soit trois ans après son déménagement sur la commune voisine de Chassey-lès-Scey, elle prend l’appellation Fiday, en référence aux patronymes de ses acquéreurs George Fisher et Walter Dayton.

Entreprise familiale depuis 1984, la manufacture est le leader européen des tambours de frein de camions et de bus. Fiday Gestion, qui emploie 300 salariés dont 100 intérimaires, possède une fonderie ainsi que des ateliers d’usinage et de finition lui permettant de réaliser ses produits de A à Z. En 2021, les 850 000 pièces sorties de ses lignes ont été exportées à 90 % à travers le monde.

Dans la région, Fiday Gestion a longtemps été synonyme de dures conditions de travail.  « Le métier est difficile et face à la concurrence, la qualité de vie au travail n’a pas toujours été la priorité. Notre potentiel de progrès en matière de prévention des risques professionnels est très important, concède Laurent de Lustrac, le directeur général (DG) depuis mai 2021. Mais un tournant a été amorcé et une dynamique très intéressante est en train de se mettre en place.

Agir en prévention

Pour changer la culture de l’entreprise, il mise notamment sur l’implication de tous, à commencer par la direction. Une « routine » a ainsi été mise en place entre le DG et son équipe HSE (hygiène, sécurité, environnement) : ils se réunissent chaque semaine pour faire le point en matière de prévention. Afin de sensibiliser le comité de direction, un point sur l’avancement des actions de prévention lui est fait mensuellement. Toutes les alertes de sécurité sont également envoyées à ses onze membres, qui effectuent chaque semaine des visites sur le terrain pour ne pas en être déconnectés de la réalité du terrain.

« Nous ne voulons pas de saupoudrage ou agir uniquement en réaction à des accidents mais nous inscrire dans une véritable démarche de prévention en identifiant et priorisant les risques pour apporter des solutions », martèle Laurent de Lustrac. Et dans une fonderie, les risques ne manquent pas. En témoignent notamment les 2 000 °C qu’atteint le cubilot à vent chaud, véritable haut fourneau miniature qui produit 28 tonnes de fonte par heure.

Son alimentation, totalement automatisée, en ferraille recyclée, la matière première principale, ainsi qu’en d'autres ingrédients (carbone, manganèse, chrome, cuivre…), est pilotée depuis une salle de contrôle. « Certains composants de la fonte sont présents dans les piles alcalines. Nous avons mené des essais pendant quatre ans et pouvons aujourd’hui en introduire dans notre procédé à hauteur de 2 %. Cette innovation permet un recyclage à 80 % des piles, bien supérieur aux 50 % de la filière dédiée. Elle a d’ailleurs fait l’objet d’un dépôt de brevet », indique fièrement Florianne Frère, responsable HSE.

Une cabine plus confortable

À la sortie du cubilot, le métal en fusion à 1 500 °C était auparavant recueilli dans des godets en acier réfractaire de 850 kg, suspendus à un rail. Au risque d’être brûlés par les éclats de fonte, les opérateurs devaient les pousser puis les faire basculer pour remplir manuel-lement les moules. Depuis 2016, la fonte est répartie dans ces derniers par un four de coulée automatique, lui-même alimenté par des wagons automatisés dont le parcours est sécurisé par des barrières immatérielles. Sur le convoyeur de refroidissement, les moules remplis de fonte cheminent pendant 4 heures vers une décocheuse, sorte de tapis vibrant dont les tressautements séparent les pièces du sable de moulage.

À peine sorties, les pièces rougeoyantes – elles sont encore à 500 °C – sont accrochées sur un convoyeur suspendu, à l’aide d’un manipulateur commandé depuis une cabine. Malgré son aspect un peu pataud, le massif bras articulé terminé par une puissante pince se saisit de la production avec une étonnante dextérité. « La forme de la production étant différente en fonction des pièces et du client, l’automatisation de cette tâche est un sujet particulièrement complexe, affirme Christian Meyer, le directeur de la fonderie. En attendant de trouver les solutions adaptées, une nouvelle cabine climatisée et insonorisée a été installée. Elle permet d’accueillir deux personnes, ce qui facilite l’apprentissage du maniement de l’équipement qui dure six mois. Avant, l’apprenant et le formateur occupaient alternativement le poste de pilotage, obligeant celui des deux qui observait la manœuvre à le faire depuis l’extérieur, dans un environnement bruyant, sombre et poussiéreux. »

Un robot contre les postures inconfortables

Après l’opération de grenaillage, les pièces sont palettisées par un robot qui positionne automatiquement les nouvelles palettes et glisse des intercalaires en bois entre chaque couche. Acquis il y a quatre ans, cet automate peint également les références qui le nécessitent, ce qui a permis de supprimer des ports de charges et des gestes répétitifs. « Dans une fonderie, la statistique selon laquelle un salarié en intérim a quatre fois plus de risque d’avoir un accident qu’un employé en CDI est particulièrement préoccupante, estime Fabrice Baretti, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté. Dans le cadre de notre programme régional intérim, des rencontres ont été organisées entre Fiday Gestion et les agences de travail temporaire afin de définir de bonnes pratiques comme le tutorat, l’accueil au poste, le suivi et la traçabilité par le biais d’un accompagnement et de bilans intermédiaires et de fin de mission. »

Pour créer les vides dans les disques de frein, des noyaux en résine qui pèsent jusqu’à 20 kg sont insérés dans les moules. Pour diminuer les contraintes des opérateurs qui les positionnaient manuel-lement, un robot a pris le relais à l’été 2021. Son alimentation reste toutefois manuelle. « C’est tout de même un sacré progrès. La table de chargement est à hauteur, contrairement au convoyeur qui est trop bas. Et plus besoin de tenir des positions inconfortables pour placer délicatement les noyaux dans les moules qui, composés principalement de sable, sont friables. Cela soulage bien le dos », explique Olivier Aubry, un remmouleur.

Dans la zone de fabrication des noyaux, ceux-ci sont trempés manuellement dans des bacs à couche. « Nous avons installé un bac à débordement qui autorise un niveau constant et le travail à hauteur. Mais nous songeons à faire des essais avec des exosquelettes et des préhenseurs », explique Christian Meyer. « Un préhenseur serait plus efficace car les exo-squelettes risquent de déplacer la contrainte des bras aux lombaires ou aux membres inférieurs », précise Fabrice Baretti.

Tester avant de déployer

Dans l’atelier d’usinage, c’est dans le cadre du programme national Risques chimiques Pros que la problématique liée aux brouillards d’huile émis par une trentaine de machines-outils est abordée. « Nous cherchons à substituer à nos lubrifiants d’autres références moins nocives pour la santé, indique Laurine Mercier, qui va bientôt remplacer Florianne Frère au poste de responsable HSE. Et nous avons amélioré nos systèmes d’aspiration.

L’atmosphère est bien plus respirable. » Les lignes d’usinage restent cependant noircies par les graisses. Excepté l’un des quatre îlots de tambours de frein qui se distingue par ses couleurs vives. « Par manque de temps, il n’est pas possible de faire place nette en fin de poste. Nous testons actuellement une organisation qui demande à chacune des équipes, qui tournent en 3x8, de faire 20 minutes de nettoyage. Et ça marche, comme vous pouvez le voir », s’enthousiasme Olivier Gardiennet, le responsable méthode usinage.

Cet îlot-pilote et ses nombreux aménagements commencent à être dupliqués dans l’ensemble de l’atelier : des rampes sécurisées par des rambardes remplacent les marches ; pour éviter qu’ils ne traînent au sol, les câbles d’alimentation ont été détournés et ceux d’air comprimé sont suspendus à des armatures équipées d’enrouleurs ; l’espace entre les deux lignes qui composent l’îlot a été agrandi pour faciliter les déplacements des opérateurs ; des retourneurs permettent de réduire les manutentions ; des souffleries et des systèmes de rinçage ont été adjoints aux machines-outils pour que les pièces qui en sortent ne nécessitent plus de nettoyage manuel…

« Tous les mercredis, à 14 heures, je donne rendez-vous aux équipes sur l’îlot test, explique Laurent de Lustrac. Nous cherchons des idées d’amélioration et nous échangeons sur les effets de celles qui sont d’ores et déjà mises en œuvre afin de les parfaire et de les déployer. Si l’une d’entre elles ne donne pas satisfaction aux équipes, elle est abandonnée. Nous n’imposons rien, seule la validation terrain fait loi. » « En quelques mois, les changements sont visibles. C’est encourageant. On voit que nous sommes écoutés et que les efforts payent », se réjouit Nicolas Bouclans, un opérateur commandes numériques.

La ligne disque grande vitesse (LDGV) et son robot affectueusement surnommé Godzilla, acquis en mai 2021, sont exemplaires en matière d’automatisation puisque les pièces brutes qui y pénètrent ressortent sous forme de produits finis. « Malheureusement, nous ne pouvons pas remplacer toutes les lignes en même temps car à plus de 2 millions d’euros pièce, cela fait beaucoup d’argent, indique Julien Sabinaud, responsable atelier usinage. Cependant, nous allons dans le sens de l’automatisation avec des améliorations comme celles des portes automatiques des autres lignes d’usinage de disques de frein. Elles soulagent les opérateurs qui devaient auparavant les ouvrir et les fermer 200 fois par jour. »

« En février 2022, nous avons eu 87 % d’accidents en moins par rapport à la même période l’année dernière, se félicite Laurent de Lustrac. Une vraie culture de prévention est en train de naître à tous les niveaux de l’entreprise. » Une révolution qui devrait redonner à Fiday Gestion tout son lustre auprès de la population locale.

Damien Larroque

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