La Tonnellerie Rousseau est une affaire de famille. En 1954, Julien, le grand-père, se lance dans la rénovation et la réparation de foudres – des tonneaux de très grande capacité – dans un entrepôt de 500 m2 à Perrigny-lès-Dijon. Ses fils, Jean-Marie et Guy, le rejoignent dans les années 1970 et l’entreprise déménage à Couchey. Là, elle développe à partir de la fin des années 1980 son activité de fabrication de contenants de taille plus modeste, des tonneaux de 228 à 600 litres.
Au terme de la décennie suivante, elle se diversifie dans la réalisation de foudres et de cuves de contenance allant de 10 à 120 hl. Son savoir-faire – 11 meilleurs ouvriers de France sont issus de ses effectifs – est reconnu par les grands noms du vin aussi bien en Bourgogne que dans les autres régions viticoles de France et du monde et lui vaut une croissance régulière de son activité. Aujourd’hui, ses 37 salariés produisent annuellement 12 000 tonneaux et plus de 300 grands contenants qui partent pour plus de la moitié à l’international.
Le chiffre
11 meilleurs ouvriers de France formés à la tonnellerie, dont quatre issus de la famille Rousseau.
Entrés dans l’entreprise à l’aube du nouveau siècle, Jean-Christophe et Frédéric, la troisième génération Rousseau, participent à un nouveau chapitre de l’aventure familiale avec le déménagement de la foudrerie à Gevrey- Chambertin. « Nos foudres et nos cuves étaient jusqu’alors réalisés dans des locaux que nous louions sur la commune de Fixin. Ceux-ci étaient vétustes, bas de plafond et manquaient d’espace pour absorber l’augmentation de notre production, se remémore Jean-Christophe Rousseau, qui a repris la direction avec son frère en 2021. Nous avons donc décidé de concevoir une nouvelle manufacture, que nous avons investie en 2015. » Un projet qui a bénéficié des conseils de la Carsat Bourgogne-Franche-Comté dès la phase de conception.
Cuire sans enfumer
Pour remplacer l’atelier dans lequel les étapes de fabrication des foudres étaient réparties aléatoirement et permettre une rationalisation des flux, l’emplacement de chaque poste a été mûrement réfléchi. Des puits de lumière et des rangées de fenêtres procurent un confort visuel nouveau aux équipes, tandis que le plafond acoustique atténue le bruit des machines et des coups de maillet. « C’était aussi l’occasion de repartir sur de bonnes bases en matière d’aspiration des poussières de bois. Le centre interrégional de mesures physiques de l’Est (Cimpe) a pu dispenser ses recommandations techniques, indique Maryline Vannier, contrôleuse de sécurité à la Carsat. Ses équipes ont également vérifié à la réception que les installations respectaient bien les demandes du cahier des charges en matière de puissance d’aspiration. »
Le captage des polluants, financé en partie par la Caisse régionale, comporte trois réseaux d’aspiration. Le premier, relié aux machines-outils fixes, est dimensionné pour capter efficacement les copeaux de bois. Le second, en haute dépression, est dédié aux outils électroportatifs dont les émissions sont composées de plus petites particules. Le troisième est relié à une impressionnante hotte de 80 m2 de surface qui récupère les fumées de la cuisson des tonneaux réalisée à l’aide de braseros et qui sert à figer leur forme.
« L’air réintroduit pour compenser le volume aspiré par la hotte est diffusé verticalement tout autour du dispositif. Il fait ainsi barrière et empêche la fumée de se répandre dans l’atelier, explique Jean-Christophe Rousseau. Mais même sous la hotte, on ne sent pas grand-chose. » Afin de s’assurer que les réseaux d’aspiration, qui ont représenté un quart du budget du nouveau bâtiment, conservent leur efficacité, ils sont régulièrement contrôlés par l’Apave. « Depuis cinq ans, l’atelier reste très propre, souligne Maryline Vannier. On ne voit pas de poussière dans l’air, alors que sur le site précédent, même si un système d’aspiration existait pour les outils électroportatifs, les équipements de protection individuelle étaient de rigueur. »
Mais la star de la nouvelle foudrerie est sans conteste le robot de ponçage qui trône au centre de l’atelier et l’a fait entrer dans une nouvelle ère, celle de l’automatisation. Livré en 2021, il a été conçu en s’appuyant sur un cahier des charges intégrant des aspects de sécurité préconisés par la Carsat, qui a financé cette acquisition à hauteur de 50 000 euros. Les échanges nombreux avec le fabricant retenu ainsi que les tests menés par des salariés de la tonnellerie ont abouti à un dispositif adapté aux particularités de l’entreprise. L’opérateur lance le programme correspondant à la référence du tonneau à poncer et le bras mécanique scanne la surface puis applique sa ponceuse à bande sur le foudre qui entame une lente rotation sur lui-même.
Afin de s'assurer que les réseaux d'aspiration conservent leur efficacité, ils sont régulièrement contrôlés par l'Apave
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© Philippe Castano pour l'INRS/2022
Moins de ponçage, moins de montage
« Ce n’est vraiment pas compliqué, affirme Pascal Zominy, tonnelier, installé derrière le pupitre de commande. Une fois que le processus a démarré, je surveille pendant une minute ou deux que tout se passe bien, et je peux ensuite m’atteler à une autre tâche pour la durée de l’opération. » « Le robot retire une partie artisanale de notre travail, mais cela en vaut la peine, estime Romain Genoud, tonnelier lui aussi. Il nous soulage physiquement car le ponçage nécessitait des mouvements répétitifs avec des outils lourds, dans des positions parfois contraignantes comme lorsqu’il s’agissait de s’occuper des parties les plus hautes avec les bras au-dessus des épaules. »
Autre avantage, et non des moindres, du robot de ponçage, la suppression des montages et démontages de l’échafaudage et du travail en hauteur pour œuvrer sur les plus grands modèles de foudres et de cuves. L’équipement de protection est néanmoins encore utilisé pour les opérations de cerclage temporaire comme définitif. « Si le travail en hauteur n’a pas été totalement supprimé, il a été considérablement réduit. Et il le sera encore davantage grâce au module, encore en rodage, qui permettra au robot de réaliser le cerclage définitif », se félicite Jean-Christophe Rousseau.
Autre aménagement récent, les convoyeurs installés dans une extension construite en 2020. Reliant les machines de découpe de la matière première, des plateaux de chêne, ils ont fait disparaître les manutentions à ces postes. Encore une preuve que la tonnellerie est entrée dans une démarche de prévention des risques continue dont bénéficiera le rapatriement des activités du site de Couchey sur celui de Gevrey-Chambertin, prévu en 2023.
FICHE D'IDENTITÉ
Nom : Tonnellerie Rousseau
Localisation : Gevrey-Chambertin –foudrerie –, Couchey –siège et tonnellerie (Côte-d’Or)
Activité : fabrication de tonneaux, de foudres et de cuves en chêne
Effectif : 37 salariés dont 14 sur le site de Gevrey-Chambertin
Production : 12 000 tonneaux et plus de 300 foudres et cuves par an
Chiffre d’affaires : 11 millions d’euros en 2021