Jean-Charles Valtel est chef de projet sécurité sur le site de Mayenne du groupe pharmaceutique GSK. Au sein de l’équipe EHS – Environment Health and Safety – qui compte sept personnes, il organise et anime réunions, formations et visites de terrain autour de la prévention des risques professionnels.
Jean-Charles Valtel nous accueille sur le site du leader pharmaceutique GSK de Mayenne. « Tenez la rampe ! », sera le leitomotiv de la journée. On l’aura compris, Jean-Charles Valtel est chef de projet sécurité. Nous commençons par un accueil sécurité, obligatoire, complété par une présentation du site par son directeur Christophe Wadoux : « Ici, on fabrique 84 millions de boîtes d’antibiotiques par an, à base d’amoxicilline. Les principaux risques identifiés sont les coliisions avec la cohabitation engins motorisés/piétons et l'exposition aux principes actifs (risque d'allergie aux produits fabriqués à base de pénicilline). »
Le manager infrastructures, Aboubakry M’baye, fait le point avec Jean-Charles Valtel sur les indicateurs sécurité de son service. Les tableaux défilent. « On n’a pas de problème sur la partie sécurité des procédés », commente ce dernier. Les 19 situations dangereuses identifiées par un technicien ont été clôturées, mais l’accès en toiture d’un bâtiment nouvellement loué par GSK soulève des questions : « Des protections périphériques sont-elles en place ? Les translucides possèdent-ils des grilles anti-chute ? », relève le contrôleur de sécurité de la Carsat Pays de Loire, Christophe Boudy. Le calcul du montant de sa sécurisation est en cours.
Aboubakry M’baye se rend au local gaz : « On va faire un Gemba (NDLR. Terme tiré du japonais : aller sur le terrain pour observer une situation de travail.) avec Kevin Dalibard, technicien infrastructure. » « Nous avons demandé un zonage Atex à un organisme spécialisé. Pour l’instant, personne n’y entre pour respecter les règles de sécurité », prévient Jean-Charles Valtel. Le local appartenant à GRDF, la proposition de zonage Atex va lui être transmise. En repartant, on passe devant des portails. « Nous avons eu quelques dysfonctionnements ces derniers temps », remarque le chef de projet sécurité. « L’entreprise de maintenance a reçu les pièces, le problème est résolu », répond Kévin.
Direction la production. Changement de tenue : charlotte, cache-barbe lorsque c’est nécessaire, combinaison avec capuche, chaussettes jetables, chaussures de sécurité. Jacky Troissin, le directeur de production, présente les tableaux d’indicateurs : « Nous travaillons en 3 x 8, et nous organisons des meetings d’équipes à 6 heures, 14 heures et 22 heures, en zone P2. Puis un autre à 8 h 45 avec les managers et chefs d’équipe. Nous n’avons pas eu d’événement depuis l’ouverture d’un couvercle de container en début d’année lors d’une opération de mélange. Étant d’astreinte, à 4 heures du matin, je suis immédiatement venu baliser le secteur où la poudre s’était répandue, avec interdiction d’en approcher sans masque à ventilation assistée. »
Nous passons devant une zone de production en maintenance, avec un astucieux affichage pour indiquer que la zone n’est pas en production à 100 %. Au conditionnement, trois AGV - des véhicules à guidage automatique - déposent des palettes de produits finis sur des convoyeurs qui les transportent à la filmeuse. « Depuis qu’ils sont là, les cheminements ont été revus, explique Jean-Charles Valtel, et tout le personnel a été formé. » Nous allons, pour des raisons d’hygiène, uniquement sur la partie finale de la ligne de production, après la fermeture des flacons. Au plafond, des baffles acoustiques réduisent la réverbération du bruit des flacons de verre qui s’entrechoquent. On ne ressent pas la présence de poudre, « mais nous réalisons des dosimétries individuelles par campagne, insiste-t-il. D’ailleurs, à la pesée, le port du masque est obligatoire, voire celui de la cagoule ventilée si un homme n’est pas rasé ».
Retour en salle pour une réunion de l’équipe EHS. Guillaume Fournier, chef de projet référent risques magasins et transport, fait un point sur les deux formations – sécurité dans les magasins et port de la cagoule ventilée. Est aussi évoqué l’atelier TMS bureautique suivi par dix personnes. Mohamed Ouazzani, chef de projet EHS référent risques chimiques, intervient sur une évaluation des risques que Jean-Charles Valtel propose de partager en ligne. L’infirmière, Nathalie Ganil, relate une visite effectuée chez Séché, une entreprise voisine, dans le cadre d’une association d’infirmières du travail. Elle fait aussi remonter les problèmes d’indisponibilité de médecin du travail en Mayenne. Le budget 2025 des EPI ou encore le flash EHS de la semaine sont aussi abordés.
Jean-Charles Valtel s’invite au point journalier du magasin d’expédition réalisé par un chef d’équipe : « Rien de spécial ce matin, à part que le deuxième chariot tridimensionnel a lâché… » Le chef de projet sécurité questionne les magasiniers suite à la communication du dernier Flash EHS : « Vous savez ce qu’est une zone Atex ? Vous en avez dans les magasins ? » Un magasinier donne les bonnes réponses.
Rendez-vous avec David Chevalier, chef de projet Ingénierie, et Jonas Kombo, responsable magasins, pour réaliser un Gemba sur la création du local des chauffeurs. On traverse de nombreuses zones où des barrières permettent de bien séparer les flux de circulation. Nous sommes néanmoins équipés d’un boîtier qui bipe et vibre lorsqu’un chariot s’approche. Dans ce cas, le chariot ralentit automatiquement à 6 km/h et son conducteur est informé du nombre de personnes à moins de 4 m.
« Le local chauffeurs a été créé dans le cadre de la ristourne trajet demandée par l’entreprise », relate Christophe Boudy. Force est de constater que GSK a joué le jeu. Un module de chantier de 26 m2, doté de deux douches et toilettes est en cours de raccordement électrique. Les chauffeurs pourront attendre la fin du chargement ou déchargement, dans ce local équipé avec bouilloire et four à micro-ondes. « Du calage automatique des roues asservissant l’ouverture de la porte, aux feux de signalisation et au sas gonflable…, les quais sont bien sécurisés », poursuit le contrôleur de sécurité. Le protocole de sécurité invite les chauffeurs à donner les clés de leur camion. Jean-Charles Valtel fait le tour des lieux, inspecte la zone des compacteurs qui va bientôt bénéficier d’une barrière asservie.
Retour en salle. Adija Bineta Mbengue, alternante ingénieure au service EHS, présente au chef de projet sécurité et aux participants d’un groupe de travail l’analyse des risques qu’ils ont menée ensemble à la pesée, au compactage-broyage et au niveau du mélangeur. Elle présente une liste d’actions à réaliser. Les participants sont unanimes : travailler ensemble permet de prendre du recul, d’avoir de bons moments de partages, et de créer une bonne dynamique. Adija Bineta Mbengue conclut : « Ce furent trois jours intenses, le groupe de travail était très bien, j’ai beaucoup appris lors des Gemba. » Jean-Charles terminera sa journée par la lecture de ses mails.
> Le site GSK de Mayenne s’étend sur 15 ha. 400 salariés y fabriquent des antibiotiques à base d’amoxicilline, à raison de 84 millions par an annuellement (uniquement des formules sèches), ce qui représente un ballet quotidien d’une vingtaine de camions. Ses clients se répartissent dans 116 pays.
