Les manutentionnaires se déplacent à l'aide de chariots équipés de filmeuses autoportées.
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© Guillaume J. Plisson pour l'INRS/2023
9 heures, semaine du Black Friday, au cœur de la zone logistique du Coudray-Montceaux, dans l’Essonne. Dans l’entrepôt de GXO, qui réceptionne, stocke et expédie des produits non alimentaires pour Carrefour, un camion rempli de marchandises provenant d’Asie est prêt à être déchargé. Un conteneur de près de 12 mètres, enfermant plus de 3 000 colis… posés les uns sur les autres. « Contrairement à nos fournisseurs européens, qui livrent généralement des produits sur palettes, les entreprises asiatiques proposent une marchandise en vrac. Cela leur permet d’optimiser la place et d’économiser le poids des palettes dans le coût du transport. On peut difficilement leur demander de faire autrement », explique Daniel Pellay, responsable de la réception chez GXO.
Faute de pouvoir agir en concertation avec cet acteur externe pour l’enjoindre de palettiser ses produits, l’entreprise a opté pour une action localisée. Jusque récemment, ce type de déchargement était effectué en partie par des opérateurs qui devaient se baisser ou lever les bras pour extraire les colis du conteneur, à l’origine de postures contraignantes. Mais, depuis plus d’un an, la donne a changé. Le service s’est doté d’un équipement dernier cri : un décamionneur, prolongé d’un trieur automatisé.
« Ces installations permettent de gagner en efficacité opérationnelle, mais elles s’inscrivent aussi dans une démarche globale amorcée en 2021 au niveau du groupe, baptisée “Road to zero”, qui vise à atteindre zéro accident du travail et maladie professionnelle. L’idée est d’insuffler une culture de la prévention dans tous les sites GXO, via des sensibilisations, de l’affichage, des formations… et d’améliorer l’ergonomie sur les postes de travail qui le nécessitent », détaille Daniel Pellay.
« Le système de décamionneur et de trieur est plutôt exceptionnel pour un entrepôt logistique. »
« En trois ans, il y a eu ici beaucoup de progrès sur la prévention des troubles musculosquelettiques (TMS) et la réduction des manutentions manuelles, confirme Antoine Cancellier, contrôleur de sécurité à la Cramif. Ce système de décamionneur et de trieur, en particulier, assez répandu dans les activités de messagerie, est plutôt exceptionnel pour un entrepôt logistique. »
Des solutions techniques sans cesse perfectionnées
Le décamionneur, sur lequel sont déchargés les colis, se compose de deux convoyeurs télescopiques motorisés, à bande. Ceux-ci peuvent se déplacer le long d’un rail pour se caler chacun devant un quai, afin de traiter deux camions simultanément. À l’extrémité, une nacelle, sur vérin hydraulique, permet à l’opérateur de s’introduire dans le conteneur, au plus près de la marchandise et de se mettre à hauteur pour faciliter les manutentions. Elle est munie d’un éclairage et d’une climatisation réversible qui réchauffe le conteneur en hiver et le rafraîchit l’été. Malgré ces conditions confortables, pas question de rester toute la journée sur ce poste : les opérateurs alternent régulièrement afin de limiter les gestes répétitifs.
Une fois les colis placés sur le décamionneur, ceux-ci rejoignent, en vue de leur stockage. le trieur, sorte de montagne russe miniature qui les achemine en hauteur, vers une zone de l’entrepôt dédiée à la palettisation, Sur le parcours, chacun d'entre eux est étiqueté et pesé automatiquement. « S’il est hors gabarit (plus de 60 x 40 x 40 cm), ou s’il pèse plus de 25 kg, il est orienté par la machine vers une voie de rebut, précise Daniel Pellay. S’il est trop lourd ou trop volumineux, une procédure différente est instaurée pour le prendre en charge en sécurité : par exemple, faire appel à deux opérateurs. »
UN PORTIQUE RFID EN TEST
Au secteur des expéditions de l’entrepôt, un nouveau système est actuellement en test sur l’un des quais : un portique Rfid. Lorsque l’opérateur charge une palette dans un camion, il passe sous le portique qui scanne alors les puces contenues dans les étiquettes collées sur les palettes. En cas d’erreur – palette incomplète, mauvaise destination… – un voyant rouge s’allume, accompagné d’un signal sonore. Résultat : une meilleure traçabilité des produits, mais aussi moins de saisies manuelles impliquant de manipuler des colis parfois encombrants. « Si cela fonctionne bien, on pourrait étendre ce dispositif à tous les quais d’expédition », se réjouit Daniel Pellay, responsable de la réception chez GXO.
Au bout, le trieur se divise en plusieurs branches sur lesquelles sont dispatchés les colis pour la préparation des palettes, qui sont sécurisées grâce à des filmeuses automatiques mobiles. Le poste est en cours d’amélioration : dès février 2024, les opérateurs disposeront de tables de levée, pour palettiser à hauteur d’homme, et d’un système « put to light ». « Des spots lumineux colorés indiqueront à quelle palette correspond chaque colis, explique le responsable. Cela évitera à l’opérateur de devoir le retourner pour chercher la référence, ce qui nécessitera moins de manipulations. » Une zone spécifique, circonscrite, accueillera en outre des filmeuses automatiques fixes, pour désemcombrer la zone.
Les opérateurs disposent d’un décamionneur pourvu d’une nacelle qui leur permet d’être au plus près de la marchandise et de la convoyer automatiquement.
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© Guillaume J. Plisson pour l'INRS/2023
Autre secteur, autre type de contraintes induites par un acteur extérieur : les magasins Carrefour commandent des produits à l’unité, obligeant les préparateurs de GXO à ouvrir les colis pour y prélever la juste quantité. Pour éviter de multiplier les va-et-vient entre les racks pour le picking et simplifier les flux, un meuble tout en longueur, composé de deux rangées de casiers, sur deux étages, a été imaginé en interne. Transportable grâce à un chariot à longues fourches, il permet de se déplacer dans les allées pour composer les commandes de 32 magasins en même temps. Un nouveau prototype plus ergonomique est à l’étude, en collaboration avec le médecin du travail, afin de réduire les risques de TMS.
Un drone pour les inventaires
Pour compléter son arsenal, GXO a récemment fait l’acquisition d’un drone. « Jusqu’à maintenant, deux fois par an, nous devions faire les inventaires fiscaux de toutes les marchandises, pour nous assurer que les références stockées dans l’entrepôt correspondaient bien à celles enregistrées dans notre outil informatique, explique Jérémy Janty, le directeur d’exploitation. Le client nous demande aussi d’inventorier mensuellement chaque emplacement, dont les hauteurs, ce qui nécessite l’utilisation de nacelles. Désormais, c’est le drone qui s’en chargera. » En pratique, l’engin sera activé la nuit pour éviter la coactivité avec les salariés. Il se déplacera dans les allées de l’entrepôt sur un chariot automatisé, sur lequel il pourra recharger sa batterie. À chaque rangée, relié à sa base par un fil pour garder le lien avec son socle, il effectuera un vol vertical pour scanner toutes les étiquettes, jusqu’en haut des racks.
Autant d’aménagements qui permettent de s’adapter aux contraintes extérieures, notamment aux variations saisonnières et commerciales de flux de marchandises (Noël, soldes…), sans pour autant augmenter les risques pour les salariés.
CHIFFRES
84 071 m2 c'est la surface de l’entrepôt, qui mesure 800 mètres de long.
324 employés, sans compter les intérimaires, viennent prêter main-forte lors du Black Friday, à Noël ou en période de soldes.
30 000 palettes réceptionnées par mois en moyenne, 450 000 colis manutentionnés par mois et 1 300 000 colis préparés.
1 700 par mois : le nombre de camions ou conteneurs qui livrent leur chargement, en vrac ou sur palettes.
