Un dialogue avec le fournisseur a permis de revoir le conditionnement des sacs de graines en big bags plus faciles à manipuler avec l'aide d'un transpalette et d'un palan.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2023
« 42 000 marches d’escaliers en moins, sur une année ! » Jean-Loïc Guénégo, dirigeant de la meunerie qui porte son nom, à Noyal-Muzillac, dans le Morbihan, et sa cliente Nathalie Poyac, gérante des boulangeries Au pain qui Crac'h et Le Fournil d'Alré, respectivement à Crac’h et Auray, ont de quoi se réjouir : grâce à leur collaboration, ils viennent d’améliorer nettement les conditions de travail de leurs salariés respectifs.
Retour en arrière. Il y a deux ans, lors de la rénovation de l’établissement d’Auray, le stockage de la farine est déplacé à l’étage. Or, au fil des mois, les livreurs, côté meunerie, font remonter une situation qui pose problème : lorsqu’ils approvisionnent Le Fournil d’Alré, alors qu’ils disposent d’aides à la manutention pour faciliter le port de charges – un camion doté d’un hayon et un transpalette électrique –, ils sont contraints de dépoter la palette pour acheminer, à l’épaule, les 40 sacs de 25 kg, par l’escalier.
« Nous sommes toujours à la recherche de pistes pour améliorer les conditions de travail. »
S’ouvre alors un dialogue entre client et fournisseur, qui met en lumière le même type de contraintes côté boulangerie. Car si les livreurs doivent monter les sacs à la main, les boulangers doivent eux aussi les descendre manuellement lorsqu’ils en ont besoin. Fruit de cette réflexion commune, un petit conteneur amovible a été réalisé sur mesure et vient d’être installé à l’arrière de la boulangerie. « Chez les livreurs, les manutentions manuelles ont disparu : ils déposent la palette entière dedans, sur le chariot, et les boulangers, eux, n’empruntent plus l’escalier. Ils sont directement à niveau. », explique Amélie Guénégo, co-dirigeante de la meunerie. À ses côtés, Hugo, salarié de la boulangerie, qui a récemment glissé dans l’escalier, est conquis.
Être présent dès la conception
Autre client, autre illustration des vertus du dialogue. À la boulangerie Le Coin des Gourmands, de Questembert, les livreurs devaient, là aussi, transporter les sacs manuellement jusqu’à la réserve, pourtant au rez-de-chaussée. En cause : la porte d’entrée, pas assez large pour permettre le passage du transpalette. Les deux entreprises se sont donc mises d’accord pour cofinancer son agrandissement et l’aménagement d’une rampe de seuil. « Mon objectif, c’est “zéro manutention”, argue Jean-Loïc Guénégo. À l'époque de mes parents, les sacs pesaient 100 kg, et il fallait la plupart du temps les monter au grenier, puis 70-80 kg dans les années 1970, ensuite 50 et désormais 25. C’est mieux… mais cela ne suffit pas. Nous sommes toujours à la recherche de pistes pour améliorer les conditions de travail. »
Lorsque c’est possible, les meuniers interviennent ainsi dès la conception. « Si nous entendons parler de la construction d’un magasin, nous nous mettons en lien avec l’architecte ou le maître d’œuvre pour que nos contraintes soient intégrées au projet, notamment que le lieu de stockage soit situé au plus proche du lieu de livraison et que la marche en avant soit respectée », détaille Amélie Guénégo.
CINQ GÉNÉRATIONS DE MEUNIERS
C’est en 1884 que Joseph Guénégo acquiert le moulin à eau de Cadillac, dans le Morbihan, et crée la meunerie à son nom. Cinq générations plus tard, la bâtisse en granit des aïeux est toujours là, mais le moulin fonctionne à l’électricité et l’entreprise s’est agrandie. Elle compte désormais 40 salariés, répartis sur trois moulins, en Bretagne, dans l’Orne et la Sarthe, et livre plus de 300 clients, essentiellement des boulangeries artisanales, dont certains jusqu’à Paris. Si, en 140 ans, les sacs se sont allégés, de nouvelles contraintes sont apparues au gré de l’évolution de l’activité. « Avant, la livraison se faisait majoritairement en vrac, en silo, ce qui limitait le port de charges, remarque Jean-Loïc Guénégo. Aujourd’hui, la réglementation limite le recours aux insecticides et nos clients trouvent plus compliqué d’entretenir ces équipements. Ils abandonnent peu à peu cette pratique au profit de la livraison sous forme de sacs. Le vrac ne représente plus que 25 % de nos commandes. »
Au moulin de Cadillac, où siège l’entreprise, des aménagements sont aussi effectués régulièrement. L’ensachage de la farine a ainsi été automatisé, ce qui permet de réaliser des palettes complètes, sans intervention humaine. Dernièrement, c’est le poste de fabrication des farines aux graines qui a été repensé. Jusqu’à maintenant, les salariés devaient vider manuellement plusieurs sacs de graines dans une trémie afin qu’elles soient aspirées, pour rejoindre le mélangeur, où elles sont intégrées à la farine. Un dialogue avec le fournisseur a permis de revoir le conditionnement des sacs de graines, qui se fait désormais en big bags. Côté fournisseur, moins de manipulation, et côté meunerie, le big bag livré sur palette est déplacé jusqu’au poste avec un transpalette, puis levé à l’aide d’un palan et vidé automatiquement dans la trémie.
« Il y a vraiment une logique d’amélioration continue, confirme Philippe Dubois, contrôleur de sécurité à la Carsat Bretagne, qui accompagne l’entreprise depuis une vingtaine d’années. Les dirigeants misent sur le dialogue avec les acteurs extérieurs, mais aussi en interne. Ils ont instauré un rituel : tous les vendredis, à 10 heures, les salariés se réunissent pour le café. Livreurs, préparateurs de commandes, commerciaux, dirigeants… C’est l’occasion d’échanger sur les difficultés de terrain. »
Palettes complètes et optimisation des livraisons
Dans cette même logique, la meunerie a rejoint le projet Act'Supply, lancé par l’association Bretagne Supply chain et auquel est associée la Carsat Bretagne. Dans ce cadre, deux ergonomes ont analysé les postes les plus pourvoyeurs d’accidents de travail – la préparation de commandes et la livraison – pour déceler la part des causes internes (organisation…) ou externes (commandes tardives, oublis clients…) et réfléchir à des leviers d’amélioration. Si, pour les chauffeurs-livreurs, le diagnostic a confirmé les difficultés liées à la configuration des lieux de livraison, pour le poste de préparateur, c’est la composition des commandes qui a été mise en avant.
Ensachage de la farine automatisé, robot pour fabrication des palettes complètes... La meunerie Guénégo se fixe un objectif zéro manutention.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2023
Depuis une quinzaine d’années en effet, avec l’avènement des pains spéciaux, celles-ci se sont complexifiées. Autrefois, les boulangers achetaient essentiellement de la farine blanche ou de tradition, soit des palettes homogènes, faciles à manutentionner avec des aides techniques. Aujourd’hui, les commandes sont constituées d’un mix de farines. Douze sacs de blanche, un aux graines, deux de farine de maïs… Un panachage qui nécessite de nombreuses manutentions. Pour favoriser les commandes de palettes complètes, d’un seul type de référence, le service commercial a été mis à contribution et a mis en place des remises incitatives pour les clients. Mais d’autres leviers, plus organisationnels, sont à l’étude.
« Nous avons un système de tournées hebdomadaires, par zone géographique. Donc les stocks de farine des boulangers n’ont pas le temps de se réduire suffisamment, remarque Jean-Loïc Guénégo. On pourrait imaginer des livraisons plus en lien avec les besoins du client, qui déclencherait la commande uniquement lorsque son stock est faible, ce qui permettrait de constituer des palettes entières. » Des changements qui, pour voir le jour, devront à nouveau s’appuyer sur le dialogue entre les différents maillons de la chaîne.
LE PROJET ACT’SUPPLY EN BRETAGNE
En 2023, l’association Bretagne Supply Chain (BSC) a lancé le projet Act’Supply, en partenariat avec la Carsat Bretagne. Objectif : encourager le dialogue entre les différents maillons de la chaîne logistique pour améliorer les conditions de travail. Pour ce faire, neuf entreprises volontaires, de tailles et de secteurs d’activité variés, occupant des places différentes dans la chaîne logistique (producteur, industriel, entrepôt, transporteur…) ont été intégrées à la démarche. Des études ergonomiques ont permis de faire émerger des problèmes récurrents, quel que soit le secteur d’activité (conditionnement des matières premières, gestion des demandes clients imprévues, accessibilité des lieux de livraison…). Des groupes de travail pluridisciplinaires vont se réunir régulièrement pour échanger sur les bonnes pratiques et coconstruire des outils destinés aux entreprises pour déclencher le dialogue avec le fournisseur ou le client. Rendu prévu fin 2024.
