En sortie de la ligne de four, qui émet très peu de chaleur résiduelle, le niveau sonore a fait l’objet d’une étude par le service de prévention et de santé au travail. Il s’avère un peu élevé lorsque les biscuits cuits puis séchés tombent sur un plan incliné en inox pour transiter vers la pesée.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2026
Une agréable odeur accueille le visiteur dès le parking. Légèrement sucrée, avec quelques subtiles notes d’amandes. Ces effluves proviennent de la Biscuiterie d’Afa, en Corse-du-Sud, une entreprise spécialisée dans la fabrication de canistrelli et autres petits biscuits secs. Revendiquant leur origine corse, ces biscuits sont élaborés selon la recette de la grand-mère des deux frères à la tête de l’entreprise, Jean et François Fenech. Au fil des ans, l’entreprise est passée du stade artisanal au stade semi-industriel, en veillant à ce que les conditions de travail des salariés restent au cœur des progrès techniques.
« Tout a commencé dans le garage familial, explique François Fenech, le président de la biscuiterie. L’entreprise a été créée en 1983 par notre père et notre oncle, Alfred et Carmel Fenech, à un kilomètre d’ici, sur la commune d’Afa… d’où le nom que l’on a souhaité conserver. » Ces petits biscuits étaient alors vendus sur le marché d’Ajaccio, la grande ville toute proche. « La production a été très artisanale pendant dix ans, puis nous avons acquis ce terrain, avec un bâtiment de 500 m2 », poursuit le dirigeant. Le site actuel, fruit de plusieurs agrandissements successifs, s’étend désormais sur 3 000 m2 au sol, sur deux étages. « Nous fabriquons aujourd’hui près de 75 millions de biscuits par an. Il a fallu nous organiser pour améliorer la productivité et les conditions de travail. Nous avons pour cela été aidés par la Carsat Sud-Est, à travers un contrat de prévention », reprend François Fenech.
40
sachets à la minute sont produits par l’ensacheuse automatique. Une deuxième ensacheuse devrait arriver en 2026, pour réduire la charge mentale de l’opérateur en cas de changement de format ou de produit.
Les matières premières sont composées de farine, sucre et huile. Auxquelles il faut ajouter des composants comme la poudre à lever, un peu de sel, ainsi que des « marquants » : les amandes, les noisettes, les clémentines ou encore le chocolat... S’il y a encore quelques années, les matières premières étaient livrées sous forme de sacs, elles arrivent depuis 2022 sous forme de big bags, accrochés à un chariot. « Une vis sans fin alimente un pétrin : par jour, je change environ trois ou quatre fois les big bags de farine de 1 000 kg, et une à deux fois ceux de sucre… », explique un opérateur. Fini le port de charges, les déplacements se font facilement à l’aide du chariot, d’autant que les sols ont été entièrement refaits en résine. Pour améliorer cette étape, une réflexion est en cours pour installer un palan, avec quelques contraintes à prendre en compte comme les éléments de la climatisation en hauteur.
Manipulations et productivité
Les sols ont été rénovés pour faciliter les déplacements des chariots, des caniveaux et des siphons créés. Tous les racks de stockage sont protégés. Les « marquants » sont pesés à la main : si les quantités n’excèdent pas quelques kilos, la pesée se fait avec une balance posée sur une table ; si elles sont plus conséquentes comme pour le chocolat (une douzaine de kilos envoyés dans le pétrin lors de notre venue), la pesée se fait dans un grand récipient posé sur une balance au sol, que l’opérateur doit ensuite vider dans une cuve que l’on déplace aisément grâce à ses roulettes. « Il serait intéressant d’observer et d'estimer la répétitivité du geste que l’opérateur effectue alors. Car ce dernier peut s’avérer exagérément répétitif et pourrait être source de TMS… D’autant qu’il existe des solutions comme des récipients qui basculent », remarque Sébastien Nardi, contrôleur de sécurité à la Carsat Sud-Est.
Depuis peu, les matières premières arrivent en big bags et sont déversées grâce à un chariot dans le pétrin, ce qui réduit drastiquement les ports de charges.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2026
Une fois la pâte obtenue, elle s’écoule dans une extrudeuse. Selon les biscuits à fabriquer, celle-ci pourra couler dans des réglettes formant des petits moules, ou bien être transformée en un boudin qui sera ensuite tranché. Les biscuits constitués sont déposés automatiquement sur un tapis pour aller au four. « Avant, ils étaient enfournés dans un four, sur des plaques et chariots de cuisson. On a choisi cette automatisation, à la fois pour réduire les manutentions des opérateurs et gagner en productivité », observe le dirigeant. Une belle avancée, de l’avis de tous. Parmi les autres points positifs, le four, bien isolé, émet très peu de chaleur. Le niveau sonore a fait l’objet d’une étude par le service de prévention et de santé au travail. Il s’avère un peu élevé, lorsque les biscuits tombent sur un plan incliné en inox. « Un petit tapis pourrait être ajouté pour limiter ce bruit », suggère Sébastien Nardi.
La ligne du four fait une vingtaine de mètres de long. L’avancée du tapis est calée sur le temps de cuisson. Lorsque les gâteaux sont cuits puis séchés, ils transitent par la pesée associative avant d’être ensachés automatiquement. Thierry Storaï travaille dans l’entreprise depuis près de quarante ans. Élu au CSE, il a connu les nombreux changements. « On est très loin des conditions de travail du début, dans le garage d’Afa. Il y a eu de gros progrès, qui ont tous été présentés et discutés lors des CSE. »
Une ligne de production moderne
La toute récente Plate-forme individuelle roulante légère (Pirl), qui permet d’accéder à la pesée associative en cas de bourrage, a d’ailleurs été demandée par le CSE. « Une fois pesés, les biscuits sont ensachés, avec une ensacheuse produisant 40 sachets par minute. Cette étape pourrait être améliorée », évoque François Fenech. En effet, la production étant continue, une accumulation peut apparaître en cas d’intervention sur l’ensacheuse. « Cela crée une charge mentale pour l’opérateur, précise le contrôleur de sécurité. La décision d’acheter une deuxième ensacheuse en 2026 apportera de la souplesse à ce poste. » L’étiqueteuse, tout comme l’aménagement des quais - guide-roues pour faciliter le positionnement des camions, zone refuge pour limiter le risque d’écrasement, plaque en métal abaissée à l’aide d’un vérin hydraulique pour faire la jonction entre le quai et le camion… - notamment, ont bénéficié d’une aide de la Carsat.
« Avec ses 35 salariés, à l’échelle de la Corse, la Biscuiterie d’Afa est déjà une belle entreprise qui a su s’emparer des risques professionnels pour accompagner l’augmentation de sa production », remarque le contrôleur de sécurité. Une tendance qui devrait se poursuivre, car d’autres projets devraient bientôt voir le jour.
FICHE D'IDENTITÉ
Nom : Biscuiterie d’Afa
Lieu : Appietto (Corse-du-Sud). À moins d’un kilomètre d’Afa, berceau de la famille.
Activité : production de biscuits secs corses (75 millions en 2025)
Effectif : 35 personnes
Chiffre d’affaires (2025) : 5,5 millions d’euros
