Assemblage de tracteurs

Treize tonnes, des roues de plus de deux mètres de diamètre, cinq hautes marches qui mènent à une cabine culminant à presque quatre mètres… On se sent tout petit devant l’un des nouveaux engins de Claas Tractor présentés dans le showroom de l'entreprise située au Mans, dans la Sarthe. Les temps ont bien changé depuis les débuts du site, battant alors pavillon Renault comme en témoignent les vieux modèles datant de la première partie du XXe siècle, bien moins imposants que leurs descendants, exposés à l’entrée des ateliers.

« La manufacture a été rachetée en 2003 par le groupe allemand Claas qui cherchait à compléter son catalogue d’engins agricoles (moissonneuses-batteuses, ensileuses, chargeuses, faucheuses…) avec des tracteurs, afin de proposer une offre complète à ses clients, raconte Agnès Pokorny, la responsable de la communication. Plus de vingt ans plus tard, nous restons les premiers pourvoyeurs de tracteurs de la marque. » Pour y parvenir, les 1 100 CDI employés par Claas Tractor se voient prêter main-forte par quelque 400 CDD, apprentis et intérimaires.

Dans les 70 000 m2 de l’atelier, serpente la ligne de montage. Celleci n’est pas constituée de convoyeurs mais d’une flotte de véhicules à guidage automatique (AGV), cheminant en file indienne le long de câbles enterrés. Au fur et à mesure de leur progression, les tracteurs prennent forme par ajout d’éléments sur la poutre, véritable colonne vertébrale de ces mécaniques. Les engins participant à ce défilé ne sont pas tous identiques car la production n’est pas organisée en série, mais bien en fonction des commandes clients, qui ont le choix entre différents modèles de tracteurs, mais également entre une multitude d’options.

« En conséquence, il nous est impossible d’automatiser totalement notre chaîne de production, explique Loïc Vannier, technicien du service environnement, hygiène et sécurité. Les postes restent donc très manuels avec les ports de charge, les gestes répétitifs ou les postures contraignantes que cela implique. » Ce sont ces éléments qui ont en partie guidé la refonte de la ligne de production qui s’est déroulée de 2017 à 2021. Baptisé Claas Forth, ce projet a intégré des solutions de prévention dès la phase de conception. « Dans l’optique d’adapter au mieux le travail à l’humain, l’opérateur a été mis au cœur des réflexions, insiste Alan Le Damany, coordinateur projets techniques. Nous avons inversé la logique qui prévalait à notre ancienne organisation. Dorénavant, ce sont les pièces qui viennent à lui. »

Les salariés n’ont plus besoin de se référer à des fiches techniques pour savoir quelle référence se procurer dans des stocks autour des postes d’assemblage. Ils évoluent maintenant dans des espaces moins encombrés et plus ergonomiques. Ils voient leur charge mentale réduite depuis qu’il leur suffit de se servir sur les chariots qui arrivent à eux et qui correspondent aux tracteurs en cours de montage.

Des équipements pour soulager les manutentions manuelles

Conçus en interne pour s’adapter parfaitement au large éventail de pièces, ces chariots facilitent la récupération des pièces par les opérateurs grâce, par exemple, à un système de distribution gravitaire ou une ergonomie bien pensée. Certains de ces chariots sont munis de système d’accrochage sur la ligne de montage afin de suivre l’avancement des engins en cours de fabrication et de permettre aux équipes d’avoir tout le nécessaire à portée de main. « Pour apporter ce mobilier jusqu’aux postes de travail, d’une part un petit train effectue des allers-retours depuis les stocks et, d’autre part différents types d’AGV sillonnent les allées, indique François Evano, coordinateur projet produit qui a orchestré la modernisation de l’usine. Ajoutez à ces flux ceux des engins et des piétons, vous comprendrez que la prévention des collisions est une autre de nos priorités. Nous avons porté une attention particulière à l’élaboration de notre plan de circulation. » Partout, les marquages au sol identifient clairement les voies utilisées par les uns et les autres.

L’alimentation de la ligne par les AGV peut aussi diminuer les efforts physiques déployés par les opérateurs, comme c’est le cas au poste de pose des cabines. Ces éléments présentent un poids atteignant la tonne et le chariot de transfert utilisé précédemment pesait lui-même 300 kg. Le puissant AGV qui le remplace a supprimé l’éprouvant tractage manuel auparavant nécessaire entre la zone d’assemblage et la chaîne. Quant au tire-palette autonome – un autre modèle d’AGV qui livre les roues –, il soulage bien les caristes. Sa mise en œuvre a mis fin aux allers-retours monotones qui décourageaient nombre d’entre eux.

« Le poste de montage des roues illustre aussi le recours aux aides à la manutention pour limiter les ports de charge, note Christophe Boudy, contrôleur de sécurité à la Carsat Pays de la Loire. Précédemment, pour poser les roues arrière – 750 kilos chacunex –, le palan utilisé nécessitait de contrôler à la force des bras les mouvements de la charge afin de l’assembler sur le tracteur. Le préhenseur à disposition aujourd’hui se pilote à l’aide d’un joystick. » « Notre politique a pour objectif que les collègues ne soulèvent jamais plus de 12,5 kilos manuellement. Et même si la charge ne dépasse pas ce poids, la fréquence des portages doit être faible, souligne Loïc Vannier. En conséquence, nous avons, répartis partout dans l’usine, des palans, des ponts roulants, des préhenseurs, des bras assistés, etc. Chaque équipement ayant été choisi pour s’adapter au mieux à la pièce et à la tâche. »

Des plates-formes roulantes munies de garde-corps pour éviter les chutes de hauteur 

Pour être en capacité d’effectuer les opérations de levage en sécurité, Claas Tractor a fait le choix de concevoir en interne les accessoires qui se positionnent entre le crochet de l’équipement et l’objet à déplacer. Parfaitement adaptés, ils évitent les risques de balancement et de chute de la charge. À la sortie de l’atelier peinture, le poste de transfert du châssis bénéficie de dispositifs de sécurité supplémentaires. Deux ponts roulants synchronisés sont programmés pour positionner les élingues à l’aplomb des points d’accroche dont l’emplacement varie en fonction du modèle de tracteur. Lorsque l’opérateur appuie sur le bouton, la tension des élingues est vérifiée. Si l’une d’entre elles n’est pas accrochée, le levage ne se fait pas, supprimant le risque de chute de la pièce.

Plus loin sur la ligne, l’habillage de la poutre imposait dans l’ancienne organisation de monter dessus. Aujourd’hui, les marchepieds dont ont été équipés les AGV de la ligne changent la donne. « Et, mieux encore, des plates-formes roulantes munies de garde-corps qui s’accrochent aux AGV permettent d’intervenir sans risque sur les plus grands modèles. Elles sont dotées de supports pour les outils, ce qui évite de monter et descendre sans arrêt », se félicite Stan Bluteau, un monteur. Du côté du poste de remplissage des fluides (gazole, huiles, adjuvants…), ce sont les risques de chutes de plain-pied qui ont motivé l’installation des stations d’approvisionnement sur des balancelles. En plus de ne plus avoir de tuyaux qui traînent, ce dispositif, qui suit la progression de la chaîne, limite la survenue de fuites et, par voie de conséquence, les risques de glissade.

Les tuyaux de captage des fumées diesel sont eux aussi montés sur rails pour ne pas être arrachés des pots d’échappement lors de l’avancement des véhicules sur la chaîne. Les tests moteur peuvent ainsi être menés sans exposer les opérateurs, et évitent de faire ce qui se pratiquait autrefois : démarrer à côté d’une porte de l’atelier ouverte… qui ne l’était pas toujours par temps froid. Toujours au niveau des essais moteurs, d’autres dangers menaçaient les travailleurs évoluant à proximité : les mises en route sont réalisées avant la mise en place du capot des tracteurs, exposant les opérateurs aux risques liés à la rotation des courroies et au mouvement des autres pièces. Pour les protéger, des parois en polycarbonate supportées par un chariot sont maintenant positionnées à l’avant du tracteur et suivent sa progression.

« Nous avons essayé d’anticiper un maximum de situations à risque lors de la conception de notre nouvelle ligne, en intégrant aux réflexions des opérateurs qui possèdent une expertise terrain indispensable à l’éclosion de solutions de prévention efficaces, souligne Alan Le Damany. Mais il serait illusoire de penser qu’il est possible de tout prévoir. » Ainsi, la visibilité restreinte à un croisement, repérée à l’usage, a été améliorée par le déplacement d’une voie piétonne d’un côté d’une allée à l’autre. « Cela illustre la culture de prévention qui se met en place dans l’entreprise, affirme Christophe Boudy. Outre les correctifs, chaque évolution technique, chaque changement organisationnel est aujourd’hui questionné sous l’angle de la sécurité des équipes en intégrant également les instances représentatives du personnel. »

Organiser des points prévention pour anticiper les risques

« Avant, nous nous interrogions uniquement sur les améliorations après un accident du travail. Maintenant, les collègues remontent incidents et presqu’accidents afin de corriger le tir, mais également proposent des idées d’amélioration qui peuvent simplifier les tâches », se réjouit Loïc Vannier. Une dynamique vertueuse entretenue par le « point prévention » qui ouvre chaque réunion quotidienne des équipes ou encore par des initiatives comme la création de la « Safety box ». Cet espace de sensibilisation à la sécurité s’intéresse à dix points de base sur la prévention au travers de jeux : chasse aux risques, quiz vidéo avec buzzers, connexion des pictogrammes de sécurité à leur définition, remise en ordre d’un poste de travail particulièrement négligé… « Qui ne s’est jamais ennuyé devant une présentation bardée de tableaux rébarbatifs ?, interroge Anne-Sophie Eveno, la responsable environnement, hygiène et sécurité à l’origine du projet. Aborder la prévention de manière ludique permet d'intéresser davantage les salariés. Les anciens sont convaincus par le rappel et ceux arrivés plus récemment trouvent leurs marques. »

Avec le « dojo », centre d’apprentissage qui reproduit les marquages au sol de l'atelier ainsi que des postes de travail (il y a même une cabine de tracteur pour se rendre compte des difficultés à travailler dans cet espace restreint) et le tutorat qui a été musclé (d’une durée de 3 à 15 jours en fonction des postes), Claas Tractor a deux autres atouts dans sa manche pour partager sa culture de prévention avec les nouveaux embauchés.