Pour limiter le port de charges et le risque de brûlure, le fondeur verse le métal en fusion à l’aide d’un bras pneumatique. Quant aux moules, ils sont déplacés grâce à un convoyeur à rouleaux.
-
© Philippe Castano pour l’INRS/2026
Drelin drelin ! Cyril Pretot, tourneur, fait sonner une cloche pour prévenir que le métal en fusion a atteint la bonne température. Immédiatement, deux personnes viennent l’aider à couler des cloches dans un ballet silencieux et bien orchestré. Bienvenue chez Obertino Morteau, une fonderie de cloches en bronze. Un lieu hors du temps où l’on respecte avant tout le travail traditionnel, sans oublier les conditions de travail.
Ils sont huit salariés, répartis sur deux étages pour fabriquer des cloches ou autres produits de fonderie. Des cloches destinées notamment à orner les cous des animaux lors des comices ou lorsqu’ils montent en alpage, ou encore à célébrer un événement. Plusieurs cloches en cours de fabrication comportent par exemple une date et un ou deux prénoms pour accompagner un mariage, un baptême ou un anniversaire, ou même la fin d’un apprentissage… Des cloches personnalisées pour un « cadeau du terroir et original ».
Tout commence par le choix de la cloche à confectionner. Les modèles vont de 4 à plus de 35 cm de diamètre (de quelques grammes à 15 kg). En fonction de la taille choisie, le mouleur opte pour un châssis adapté pour accueillir la future cloche. Près des fenêtres, s’activent trois mouleurs de cloches, les mains dans un sable très noir. « C’est dû à la chauffe, nous précise Siv-Chheng Tiv, la directrice. Le sable nous sert lors de la confection des moules, et comme on le recycle, il devient rapidement noir. » Le mouleur doit en effet tasser le sable à l’intérieur de la première partie du châssis, pour réaliser l’empreinte extérieure, puis à l’intérieur de la deuxième partie pour réaliser l’empreinte intérieure.
REPÈRES
La fonderie Obertino Morteau a plus de trois siècles d’existence. À l’origine fondeurs itinérants en Italie puis en Suisse, la famille Obertino s’est installée à Morteau en 1931. Labellisée « Entreprise du patrimoine vivant », la fonderie a été reprise en 2018 par Siv-Chheng Tiv, l'actuelle directrice.
1 200 °C,
c’est la température que doit atteindre le métal pour réaliser la coulée.
« Comme il faut exercer une pression particulièrement forte pour que ce sable mouillé soit très tassé, les mouleurs le faisaient auparavant à l’aide d’un marteau, explique Bruno Combasson, contrôleur de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté. Désormais, ils utilisent un fouloir pneumatique. » Certes, il vibre, mais son utilisation est limitée dans la journée, « et il rend bien service », selon un mouleur. « Dans le cadre de la démarche Risques chimiques Pros, le centre de mesures physiques a procédé à des prélèvements pour évaluer si les mouleurs étaient exposés aux poussières de silice, remarque le contrôleur de sécurité. Il n’en est rien car le sable est en permanence humidifié. En revanche, il faut être vigilant lors de l’opération de décochage. »
Aspiration et mesures
Pour personnaliser sa cloche, le client peut demander l'ajout d'inscriptions ou choisir des ornementations comme des fleurs, des vaches… Loïck Oudinot, un mouleur, applique une sorte d’empreinte dans le sable du moule de la partie extérieure pour les réaliser. « Lorsqu’il y a des écrits, je vérifie plusieurs fois, notamment quand il s’agit d’une langue étrangère. Car une fois la cloche moulée, c’est trop tard ! » Après avoir enlevé le gabarit, les deux châssis sont emboîtés puis mis en attente. « Notre four est électrique, donc une coulée, ça coûte cher, précise la directrice. On ne la programme que si on a au moins une dizaine de châssis prêts. » Ça tombe bien, pour les besoins du reportage, les mouleurs ont préparé une dizaine de moules.
Atteignant environ 10 kg lorsqu’ils sont remplis de sable, ils sont alignés sur un tapis à rouleaux, à proximité du four. « Dans le creuset, précise la directrice, on met ce que l’on a récupéré de la précédente coulée, ainsi qu’un mélange de cuivre et d’étain. » Le creuset mis en chauffe bénéficie de l’aspiration d’une hotte située juste au-dessus de lui. « Là aussi, on a fait des mesures, et les émanations de monoxyde de carbone sont bien aspirées. On a juste fait ajouter des lamelles en PVC autour de la hotte pour mieux orienter les fumées », précise Bruno Combasson. Après environ une demi-heure de chauffe, le métal atteint les 1 200 °C… Là, il faut faire vite.
Tassement du sable dans le moule à l’aide d’un fouloir pneumatique. Une opération qui limite les gestes répétitifs et qui ne présente pas d’émission de sable, celui-ci étant humide.
-
© Philippe Castano pour l’INRS/2026
Alain Personeni, un mouleur, se saisit du creuset qui pèse environ 50 kg à l’aide d’un bras métallique pneumatique qui le tient éloigné du métal en fusion et limite le port de charges. Personne ne doit rester à proximité de cette opération particulièrement délicate et spectaculaire, la coulée. Le mouleur remplit un à un les moules, guidé par un autre mouleur. Une fois l’opération terminée, il verse le surplus de métal en fusion dans un moule à lingots pour le récupérer. Quant aux moules pleins, ils sont acheminés, grâce au convoyeur à rouleaux pour être démoulés trois minutes plus tard.
Des transferts bien gérés
« L’ergonomie du poste de décochage a bien été gérée : l’entreprise a mis en place une table élévatrice permettant à l’opérateur de transférer facilement le moule depuis le convoyeur jusqu’au bol vibrant avec, là encore, une hotte pour aspirer les émanations de monoxyde de carbone », apprécie le contrôleur de sécurité. « Le bol vibrant facilite le démoulage des cloches, et le tamis permet de récupérer le sable… Avant, on démoulait au sol, nous n’avions pas de table élévatrice. C’est donc nettement mieux », complète Alain Personeni.
Les opérations de finition consistent d’abord à couper le surplus de métal, puis à brosser et meuler les cloches sur une machine équipée d’un système d’aspiration. Toutes les chutes de métal sont récupérées afin d’être refondues. Dans un atelier attenant, Morgan Bogar, un bourrelier, se charge de réaliser les courroies en cuir pour accrocher les cloches au cou des animaux. L’entreprise en produit environ 40 000 par an, dont 30 % pour l’export. Quand on demande à l’actuelle dirigeante pourquoi elle a repris cette entreprise en 2018, après avoir travaillé dans l’industrie métallurgique en Suisse, elle nous répond : « J’aime l’objet et j’aime entendre des cloches sonner au cou des vaches. Un jour, je suis allée offrir une cloche à l’éleveur près de chez moi pour qu’il la mette au cou de son dernier veau, et avoir la chance de l’entendre… » C’est ce que l’on appelle un métier de passion.
IDENTITÉ
Nom : Fonderie Obertino Morteau et Atelier Cuir
Lieu : Morteau (Doubs)
Activité : fonderie artisanale. Réalise 40 000 cloches de bronze par an, et d’autres produits (pièces de fonderie sur mesure pour le secteur industriel, la signalétique, les médailles, les plaques commémoratives)…
Effectif : 8 personnes
Chiffre d’affaires : 1 million d’euros