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© Gaël Kerbaol/INRS/2026
ScapÊche, Le Moulin de la marche, Capitaine Houat, Capitaine Cook… Avec 1 347 collaborateurs répartis sur six sites, ces enseignes de la filière pêche et produits de la mer du groupe Agromousquetaires fournissent en produits frais les magasins du groupe Intermarché. Au sein de chacune de ces structures, de nombreuses machines sont utilisées pour réaliser le travail au quotidien. Si tout est mis en œuvre pour limiter les risques professionnels liés à leur utilisation, notamment en veillant à leur conformité, il n’en reste pas moins qu’avec l’expérience des améliorations peuvent y être apportées pour assurer encore plus de sécurité aux salariés.
Au Moulin de la marche, situé à Châteaulin, dans le Finistère, truites et saumons suivent différentes étapes de transformations : découpe des têtes, filetage, parage, pelage, salage, etc. jusqu’au conditionnement. Entre les postes de travail, dans une ambiance de travail à 8 °C, des convoyeurs les acheminent d’une machine à une autre. Au poste de filetage, un opérateur positionne manuellement un à un les poissons à l’entrée d’une machine, la fileteuse. À l’entrée de celle-ci est installé un dispositif de sécurité asservi à l’arrêt de la machine. Ce carter évite à l’opérateur d'avancer ses mains vers les mécanismes en mouvement. Sa conception et son installation découlent d’une analyse de risques réalisée à la suite d’un accident survenu à l’été 2023.
Des opérateurs associés aux réflexions
Sur le site Capitaine Houat de Lanester, dans le Morbihan, un titulaire du poste, qui chargeait des poissons sur une machine du même type et de même marque, a eu la main prise par le mécanisme en mouvement. « Cette fileteuse avait moins d’un an d’ancienneté au moment de l’accident, précise Clément Péron, le responsable SSE (santé, sécurité, environnement) sur le site de Lanester. Le rapport du bureau de contrôle avant la mise en service ne mentionnait pas de non-conformité vis-à-vis de la zone où est survenu l’accident. Une nouvelle analyse du poste de chargement demandée par l’inspection du travail après l’accident, et réalisée par un autre bureau de contrôle accrédité, a donné un avis différent. » Un troisième bureau de contrôle a alors été missionné pour réaliser une analyse technique et fonctionnelle complémentaire, amenant à des préconisations de solutions correctives.
Le groupe possède trois machines de ce type pour son activité de filetage de poissons. L’entreprise a cherché une solution en interne, avec l’appui d’un bureau de contrôle et de la Carsat Bretagne. « La solution a été trouvée par tâtonnements, résume Jean-Louis Dupont, référent équipements de travail à la Carsat. L’entreprise cherchait “LA” solution parfaite, ce qui l’a bloquée. Le risque zéro n'existe pas, des risques résiduels peuvent toujours être présents. Nous lui avons conseillé de chercher à réduire au maximum les risques pour qu’ils soient suffisamment maîtrisés au regard de l’état de la technique. Résultat, aujourd’hui, les risques sont quasiment tous éliminés. » Le dispositif de sécurité mis en place stoppe la machine avant que les mains de l’opérateur soient en contact avec les équipements dangereux de la machine. Cette modification a été déclarée conforme par l’organisme de contrôle accrédité.
FAIRE FACE AU RISQUE MACHINE
Afin de faire avancer la prévention du risque machine, un groupe de travail national travaille en permanence sur le sujet à partir de situations réelles survenues sur le territoire. Lorsqu’un accident du travail grave ou mortel a lieu sur une machine, une fiche de traitement de problème de prévention peut être rédigée afin d'être transmise à cette équipe d'experts composée de membres de l’INRS, de la Cramif, de Carsat et d’Eurogip. « Nos missions consistent ensuite à identifier des actions correctives, à différents niveaux – conception et utilisation des machines –, afin que ces accidents ou situations dangereuses ne se reproduisent pas, et d’en faire la diffusion », explique Mimoun Mjallad, expert d’assistance-conseil à l’INRS.
Les modifications apportées sur la fileteuse ont fait l'objet de concertations avec les opérateurs avant leur adoption. Un bureau de contrôle validait les adaptations au fur et à mesure de l'avancée du projet.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2026
« Des opérateurs ont été associés aux réflexions, aux réunions, pour définir les besoins, les contraintes, remarque Pauline Senant, la responsable santé-sécurité du site du Moulin de la marche. Des prototypes en carton leur ont notamment été présentés pour qu’ils donnent leur avis. » Un bureau de contrôle est venu aux différentes phases du projet pour valider les avancées du groupe. « C’était pour nous une nouvelle façon de travailler, apprécie Frédéric Soares da Costa, le responsable santé-sécurité du pôle mer du groupe. Nous profitions de l'expertise du bureau de contrôle pour avancer . C’était mieux de fonctionner comme ça que de faire, défaire, refaire. » La Caisse régionale était également présente. « Dans une telle démarche, il faut toujours veiller à ne pas rendre une machine conforme au détriment de l’ergonomie », insiste Jean-Louis Dupont.
État des lieux du parc machines
Des solutions complémentaires au-delà du seul carter ont été mises en place : vitesse limitée à 22 poissons/minute au lieu de 27 auparavant ; calcul de nouvelles distances d’arrêts ; suppression du mode marche arrière. « C’est beaucoup mieux avec le carter, c’est une protection efficace, commente William Razer, pilote d’îlot et suppléant du chef de ligne. Avant, si le poisson tombait à droite ou à gauche de la ligne en le positionnant, il y avait toujours un risque d’avoir le réflexe de vouloir le récupérer et de s’exposer les mains. Désormais, les mains restent à distance. » Une dizaine de personnes sont amenées à travailler sur la fileteuse. Toutes ont été accompagnées et formées à cette nouvelle méthode de travail. « À chaque pause, on fait des rotations de postes, ça limite la monotonie et les erreurs d’inattention qui pourraient entraîner des accidents », poursuit-il.
La question des risques liés aux machines a fait l'objet d'une prise de conscience au sein du groupe qui a initié une démarche d'ampleur avec l'analyse du parc existant et l'intégration de la sécurité en amont d’un projet d’achat de machine.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2026
Plus de 20 000
machines composent le parc d'Agromousquetaires, qui compte plus de 11 000 collaborateurs.
Cela a provoqué une prise de conscience au sein du groupe sur la question des risques liés aux machines. En parallèle a ainsi été initiée une démarche plus large en interne, avec deux orientations : analyse du parc existant et intégration de la sécurité en amont d’un projet d’achat de machines. « Nous avons commencé à structurer une démarche à l’automne 2023 », commente Nicolas Tréhin, le responsable santé et sécurité au travail du groupe. L’analyse du parc machines représentait un projet d’ampleur lorsque l’on sait que le groupe compte plus de 20 000 machines dans ses différentes unités de production - bœuf, porc, végétal, mer, saveurs. Les services maintenance et méthodes ont été associés pour identifier les machines prioritaires à traiter.
Changement de culture
Concernant l’intégration de la sécurité dès la conception d’une machine « l’enjeu était de démultiplier au sein du groupe l’approche appliquée sur la fileteuse », précise Jean-Louis Dupont. Tout ce travail a transformé la culture du groupe. « Avant, l’achat d’une machine se limitait à une vérification de l’absence de non-conformité. Désormais, le groupe étudie en amont l’usage de chaque machine : analyse fonctionnelle, environnement de travail, opérateurs… Nous avons décidé de vérifier la conformité de toute nouvelle machine, même si on en a déjà dix en service, car l’environnement de travail, les pratiques, les technologies changent », souligne Anthony Jouanno, coordinateur santé-sécurité au sein du service sécurité central.
UN PROJET INTERNE SUR PLUS DE DIX ANS
La démarche « Risques machines » initiée fin 2023 au sein du groupe Agromousquetaires, prévue sur une douzaine d’années, est planifiée sur plusieurs périodes et déclinée en étapes.
• Décembre 2023 : rencontre avec la Carsat et constitution d’un groupe projet pour établir un état des lieux des accidents du travail graves afin de définir des premiers axes prioritaires ;
• Mars 2024 : état des lieux des accidents machines (année, pôle, type de machine, nature des lésions, etc.) ;
• Avril 2024 : état des lieux du processus d’achat d’équipements (pôle porc et mer) ;
• Septembre 2024 : constitution de deux groupes de travail sur le risque machines en conception (GT1) et parc existant (GT2).
Puis déploiement des actions issues des GT1 (intégration du risque machine en conception) et GT2 (gestion du risque machine sur le parc machines existant). Avec un état des lieux réalisé entre janvier et juin 2025, la définition d’une échelle de criticité P1, P2 et P3 des machines en tenant compte de la sinistralité, du temps d’utilisation, du nombre de personnes concernées, etc. Ainsi a été établi le planning suivant : machines P1 de septembre 2026 à janvier 2028, machines P2 de janvier 2028 à janvier 2031, machines P3 de janvier 2031 à 2035.
Un tel changement de culture permet ainsi de mieux intégrer la santé et la sécurité dans les procédures d’achat des machines. « Avant, nos cahiers des charges comportaient des annexes sur la santé et la sécurité, observe Frédéric Soares da Costa. Désormais, nous faisons figurer nos exigences sur le sujet santé et sécurité au cœur des cahiers des charges et veillons à leur respect. » Et cette nouvelle approche se déploie à tous les niveaux : montée en compétences des directeurs de projets, des responsables techniques des sites, des services achats… « Les directeurs d’usine sont également sensibilisés au fait qu’en l’absence de rapport de conformité sans observation pour une machine, ils ne la mettent pas en service », conclut-il. n
IDENTITÉ
Nom : Agromousquetaires
Activité : pôle industriel mer (pêche/armement et produits de la mer)
Lieux : Bretagne et Hauts-de-France
Effectif : 1 347 salariés
Nombre de sites : six