Modernisation et amélioration continue au service de la production
À Dole, dans le Jura, Biscuits Bouvard modernise ses lignes de production tout en renforçant la prévention des risques professionnels. Rotation des postes, aménagements ergonomiques, automatisation des tâches répétitives et remontées d'incidents permettent de réduire les contraintes physiques et de mieux associer les salariés à la sécurité. Une démarche d'amélioration continue qui accompagne la transformation de l'usine.
Qui aime les langues de chat a certainement déjà goûté celles du groupe Bouvard. Principalement réalisées sur le site de Dole, dans le Jura, elles défilent à un rythme effréné sur les lignes de production de l'usine. Car ici, les quantités fabriquées – tous produits confondus – dépassent les 8 000 tonnes de biscuits par an. Une production qui ne cesse de progresser, et qui ne peut se faire sans une adaptation continue de l’outil de production et une adhésion des salariés.
Bouvard. Le nom, reconnaissable, s’inscrit en noir sur fond rouge, dans la zone industrielle de Dole. L’usine, créée en 1908 puis transformée en 1975, a été agrandie en 1988 puis rachetée par Bouvard en 1996. Aujourd’hui, cinq lignes produisent des biscuits secs sucrés, chocolatés bios et sans gluten, en 3 x 8, week-end compris. « Nous sommes dans une période de transition, explique Olivier Euvrard, le directeur du site. Nous sommes encore en train de nous agrandir, pour passer de 10 400 m 2 à 15 000 m 2 fin 2027 et créer ainsi deux lignes de production supplémentaires. Nous modernisons l’outil de travail en automatisant les tâches les plus répétitives, sans valeur ajoutée, en améliorant les conditions de travail, tout en maintenant le nombre de salariés soit 144 salariés permanents auxquels il faut ajouter 25 intérimaires en moyenne. »
Le groupe Bouvard étant composé de 17 sites, en France mais aussi à l’étranger, et se développant essentiellement par croissance externe, il a fallu homogénéiser la gestion de la sécurité. « Jusqu’en 2020, l’approche de la sécurité était plutôt réglementaire, explique Laetitia Aubert, la responsable sécurité groupe. Notre ambition a été de mettre l’humain au cœur de notre attention, et de tendre vers le zéro accident. » À l’issue de réunions regroupant des représentants de chaque site, une feuille de route a été établie autour de quatre axes de travail : la technique et la réglementation, le management de la sécurité, la connaissance, et le comportement. Des audits sécurité sont ainsi régulièrement réalisés, et 6 % des investissements sont alloués à la sécurité.
Impliquer les salariés dans la prévention des risques professionnels
« Un chiffre qui se ressent sur le terrain », apprécie Fadoua Khaali-Tbatou, contrôleuse de sécurité à la Carsat Bourgogne-Franche-Comté. Un exemple ? « Nous mentionnons des spécifications sur la sécurité lors de l’établissement de nos cahiers des charges, pour l’achat de nouveaux équipements », expose le directeur. Des rituels sur la sécurité ont également été mis en place : à chaque prise de poste, une « FIV-e » (réunion de 5 minutes) est animée par un coordinateur sécurité ou un chef d’atelier ; tous les jours, à 9 h 30, les chefs d’atelier et les chefs de service se réunissent afin d’apporter des réponses aux remontées de terrain de la veille ; tous les mardis, est organisée un FIB pour Flash Infos Bouvard ; une fois par mois, Laetitia Aubert réunit sur le sujet tous les directeurs monde avec le directeur général ; et enfin, un audit culture sécurité est réalisé annuellement par la responsable sécurité groupe, avec un membre du Codir.
Sur chaque site, la responsable sécurité dispose d’un relais, un référent sécurité à plein temps sur le sujet. À Dole, ce rôle est assuré par Dorian Schilliger qui a auparavant été chef d’atelier, ce qui lui permet de connaître parfaitement la production. Parmi les avancées les plus visibles, la signalétique. Partout, des traits de couleur délimitent les zones : bleu pour les ingrédients/emballages, jaune pour le matériel, orange pour les matières à recycler, etc. Les charlottes, obligatoires, permettent également de différencier les personnes présentes sur le site : rouge pour les visiteurs, jaune pour les nouveaux arrivants présents depuis moins d’une semaine, blanche pour les autres salariés...
Parmi les objectifs que s’est fixés la direction pour les prochaines années figure la disparition progressive du papier au profit du digital. Ainsi, sur toutes les lignes, des tablettes sont depuis peu à la disposition de chacun. « Elles permettent de faire remonter des problèmes grâce à la touche “alerte sécurité”, explique le référent sécurité. Toutes sont examinées chaque jour lors de la réunion de 9 h 30. » Certaines personnes n’étant pas à l’aise avec l’écrit, une option « dictaphone » est également à disposition.
Partout, la polyvalence est de mise. « Nous avons cinq lignes de production, explique le directeur. Donc chaque jour de la semaine, les opérateurs sont affectés sur une ligne différente, et toutes les deux heures, ils changent de poste. » Simple, mais encore fallait-il y penser. Une stratégie « gagnant-gagnant », selon le dirigeant : cela autorise une grande souplesse dans les plannings, et permet à la fois de limiter l’apparition de TMS et de valoriser les salariés.
Pour compléter le dispositif et prévenir les TMS, Dorian Schilliger identifie chaque année un poste exposant à des postures contraignantes ou bien des signalements de presqu’accident afin de faire intervenir des étudiants, futurs ingénieurs en mécanique de l’UTBM (Université de technologie de Belfort Montbéliard). Ils viennent cinq ou six fois sur le site, afin d’analyser les situations et de proposer des solutions, sans aucune contrainte. « On veut laisser la place à leur imagination, insiste le référent sécurité. On assiste à leur soutenance puis on valide des éléments avant de passer à la réalisation concrète. »
L’an dernier par exemple, les étudiants ont analysé un poste de tri, rebaptisé le « podium ». Car la ligne est en hauteur. Les futurs ingénieurs ont proposé des aménagements complétés par l’acquisition d’un transpalette électrique. Françoise Perrot, une opératrice, n’a plus à se baisser ou faire le tour des barrières pour avoir accès aux palettes et alimenter la ligne de production. Depuis son « podium », le nouvel équipement lui met les biscuits à la bonne hauteur. « C’est génial, s’enthousiasme l’opératrice. J’avais hâte de pouvoir bénéficier de cet aménagement, qui monte et descend tout seul. Ça m’évite d’avoir mal au dos. »
Adapter les équipements pour améliorer l'ergonomie des postes de travail
Le service maintenance comprend 18 personnes. Pour pallier le départ du chaudronnier fin 2024, l’entreprise a fait monter en compétences un ancien apprenti, embauché à l’issue de sa formation. « Ça nous permet de répondre en interne et rapidement aux modifications ou ajustements de matériels », remarque le directeur. « Je peux souder, faire face à beaucoup de réparations ou de modifications. Cela fait gagner un temps précieux », explique Martial Michamble le jeune chaudronnier. Les exemples d’intervention ne manquent pas : ici, des tiroirs conçus, à l'issue d’une première étude ergonomique réalisée en 2012. Ces tiroirs, simples et pratiques, permettent aux pâtissiers d’accéder sans effort ni posture contraignante aux sels et autres poudres levantes dont ils ont fréquemment besoin. Autre exemple : sous les lignes de production, des biscuits peuvent chuter, et plutôt que de balayer sous ces lignes difficiles d’accès, des boîtes de récupération des miettes et débris ont été conçues en interne. Là encore, cela limite la survenue de TMS.
LE TÉMOIGNAGE DE...
Martine Pittet, cheffe d’équipe, ambassadrice sécurité et élue au CSE
« Pour devenir ambassadrice sécurité, j’ai suivi dix demi-journées de formation. Cela me permet de prendre la parole plus facilement, d’animer des réunions sécurité. J’étais volontaire car j’estime que la sécurité est tout aussi importante que la productivité ou la qualité. Lorsque je travaille le week-end, je sers de relais à la direction sur ces sujets et je fais remonter des problèmes, grâce notamment à la tablette qui est de plus en plus utilisée. J’anime aussi le mardi les FIB, Flash Infos Bouvard. J’essaie de faire comprendre aux salariés que chacun doit s’intéresser à la sécurité… mais ça n’est pas toujours facile. »
Pour accéder au pétrin qui est un peu haut, un escalier amovible de quatre marches a été acquis et modifié pour correspondre aux besoins exprimés par les salariés. « Il n’y a pas de garde-corps, remarque le référent sécurité, car sinon, on ne pouvait pas ouvrir et accéder au pétrin. Or c’est pour cette raison que nous l’avons acquis… » Il est facilement déplaçable, on ne peut monter les marches que si les roulettes sont bloquées grâce à une barre, ce qui garantit la stabilité de l’équipement.
Un peu plus loin, c’est une imprimante 3D qui est en train de réaliser une pièce servant à vérifier la conformité des biscuits. Une tâche désormais réalisée par un scanner : un opérateur ramasse sur une ligne, selon un protocole précis, « une diagonale » d’une dizaine de biscuits, avant de les passer dans la machine à lecture optique qui vérifie leur épaisseur, couleur, longueur, largeur…
Modernisation, mise en conformité des machines. Chaque année, le site consacre un budget à l’amélioration de la sécurité des anciennes machines. L’une des dernières concerne une rotative, sorte de rouleau doté des empreintes des biscuits, permettant de les mouler. « Lorsqu’il y a des bourrages, les opérateurs ont besoin d’y accéder. Afin qu’ils ne puissent pas le faire lorsque la rotative est en mouvement, nous l’avons cartérisée », remarque Dorian Schilliger.
Automatiser les tâches répétitives pour réduire les risques professionnels
L’automatisation de certaines tâches est également à l’ordre du jour. Ainsi, un cobot a été installé pour préparer des palettes de langues de chat. Il prend des cartons de douze paquets et les positionne sur la palette. Avant d’en faire l’acquisition, le référent sécurité l’a testé, en allant chez le fournisseur. « J’ai essayé toutes les positions, toutes les distances, il s’arrête à la moindre pichenette. » « Il n’est pas cartérisé, car il effectue moins de sept mouvements à la minute », tient à préciser la contrôleuse de sécurité.
Une des lignes est consacrée aux produits sans gluten. Elle est totalement isolée, protégée par une bâche. Ses opérateurs doivent porter une surblouse de couleur violette, facilement identifiable. « Nous devons nettoyer avec beaucoup d’attention les lignes destinées à fabriquer des produits sans gluten, car la tolérance est de 20 ppm de gluten, autant dire rien », remarque le dirigeant. La solution ? Une brosse qui tourne sur elle-même pour nettoyer en profondeur les tapis. Elle a été adaptée par le service maintenance pour être utilisable sur tous les tapis du site. Une deuxième a été achetée, plutôt destinée aux lignes traitant les biscuits nappés de chocolat, difficiles à nettoyer.
Le site n’a qu’un seul client : le siège du groupe, installé dans l’Ain. Charge à lui ensuite de vendre les biscuits aux grandes enseignes, le dispatch se faisant depuis deux plates-formes logistiques, l’une à Lyon, l’autre à Orléans. Le site de Dole dispose de vastes zones de stockage de matières premières, d’emballages et de produits finis. On y entre équipés d’un gilet fluo, tandis que des chariots électriques sont dotés d’un halo bleu pour éviter les heurts avec les piétons. Ces récents locaux bénéficient de la lumière naturelle, d’un toit blanc qui a permis de gagner 3 °C lors des fortes chaleurs et d’une nouvelle signalétique en attendant l’installation progressive des racks.
Si le site a bien progressé en matière de prévention des risques professionnels, Laetitia Aubert a conscience qu’elle va devoir faire face à un certain essoufflement : « Grâce à une direction engagée, on a réussi à impliquer les opérationnels et à créer de la transversalité entre les sites, tout en s’adaptant aux réalités du terrain. Un peu plus de cinq ans après le début de la démarche, on doit cependant maintenir la dynamique et intégrer les attentes des nouvelles générations, en poursuivant notamment la digitalisation. »
Groupe Bouvard
17 usines dans le monde
2025 collaborateurs
600 millions d’euros de vente
Production de biscuits bios, biscuits sucrés et chocolatés, snacks frais, génoises, prêts à garnir
