Au Centre de formation technique des mécaniciens, un outil de réalité virtuelle permet d’habiliter le personnel de maintenance qualifié avion à démarrer les moteurs. Il est utilisé notamment lorsque les simulateurs de vol ne sont pas disponibles.
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© Patrick Delapierre pour l'INRS/2025
« Vivre les risques plutôt que les subir. » Au centre de maintenance du hub de l’aéroport Paris-Charles-de-Gaulle, les mécaniciens de maintenance d’Air France Industries sont conviés à une expérience immersive qui les met face aux enjeux de la sécurité aéroportuaire. Chute de hauteur, aspiration par un turboréacteur, conduite avec des écouteurs… Tour à tour, ils enfilent un casque de réalité virtuelle et sont confrontés aux situations critiques qu’ils peuvent rencontrer au quotidien. Objectif : faire prendre conscience des dangers et rappeler les bonnes pratiques, dans des métiers où la coactivité est omniprésente et les travailleurs exposés aux risques de projections, de chutes de plain-pied ou de chutes de hauteur, pour ne citer que ceux-ci.
Réalité virtuelle et prévention des risques en environnement aéroportuaire
« Une fois le casque sur la tête, on est réceptif aux informations données et attentif à 100 %, sans interruption à cause du portable. C’est plus efficace qu’une réunion d’information classique », constate Sylvain Chaminade, coordinateur de performance industrielle Boeing et responsable du support cabine. Depuis septembre 2025, des forums dédiés à la présentation d’outils innovants se sont tenus à Orly, Villeneuve-le-Roi et, en novembre dernier à Roissy-en-France. 1 000 salariés y ont déjà participé.
« Nous avons travaillé en collaboration avec le Collectif sécurité circulation aéroportuaire (CSCA), lancé en 2023 avec la Fédération nationale de l'aviation et de ses métiers, Air France et Aéroports de Paris, qui réunit 25 entreprises (compagnies aériennes, assistants aéroportuaires, catering, avitailleurs, gendarmerie…), explique Marc Lhuillier, responsable hygiène sécurité environnement de la Direction générale industrielle. Nos mécaniciens se déplacent sur les pistes pour de nombreux travaux non postés sur avion… Il est difficile de trouver une solution adaptée à tout. Aussi, la Direction générale industrielle s’est engagée sur le long terme dans l’utilisation de technologies de pointe au service de leur protection. »
Des technologies innovantes pour renforcer la sécurité des mécaniciens
Sur le forum de Roissy-en-France, outre les modules de réalité virtuelle, l’outil Axomove, déployé pour prise en charge des travailleurs souffrant de troubles musculosquelettiques, à l’origine de nombreux arrêts de travail, est présenté. Cette application est proposée depuis l'été dernier au personnel au sol. Après avoir répondu à un questionnaire et un premier diagnostic, les collaborateurs peuvent bénéficier d’un suivi avec des kinésithérapeutes et des spécialistes du mouvement qui proposent un encadrement et des exercices adaptés à leur situation et l’environnement de travail.
EN BREF…
Entretien des cellules, maintenance des moteurs, support des équipements…, la maintenance aéronautique, confiée à Air France Industries KLM Engineering & Maintenance, est l’un des trois grands métiers du groupe Air France-KLM avec le transport de passagers et le transport de marchandises. Elle permet d’assurer la navigabilité des flottes en sécurité, pour les compagnies-mères du groupe et plus de 200 compagnies aériennes clientes. La maintenance aéronautique du groupe Air France-KLM, c’est plus de 3 000 avions maintenus par an, plus de 200 clients dans le monde, 13 000 salariés (7 700 en France) et 8 centres logistiques (4 sites en France). Le groupe a notamment développé une solution de maintenance prédictive (nommée Prognos), alimentée par le big data, pour mieux anticiper les besoins, optimiser les opérations, réduire les coûts, et améliorer la disponibilité des avions.
« Les bénéficiaires de cet outil déclarent très majoritairement voir leurs douleurs diminuer. Ils constatent une baisse du niveau de stress et une meilleure qualité de sommeil, indique Marc Lhuillier. Ce travail s’inscrit dans la lignée d’actions menées depuis plus de dix ans pour prévenir les risques liés à l’activité physique et d’un programme qui a notamment permis de déployer 500 acteurs Prap [prévention des risques liés à l'activité physique] et de former 1 500 salariés avec des kinés ostéopathes. »
L’activité des salariés couvre trois segments : l’entretien des cellules, la maintenance des moteurs et le support des équipements. Pour optimiser la performance et réduire les aléas, la veille technologique est essentielle. « Les innovations que nous développons sont regroupées dans le programme MRO - Maintenance, repair, overhaul - Lab. Toutes sont testées et expérimentées. Depuis 1994, une démarche d’innovation participative a permis de faire remonter plus de 120 000 idées du terrain, explique Ahmoss Messayeh, directeur de l’innovation Air France Industries KLM Engineering & Maintenance. Des accords d’expérimentation sont signés avec des start-up et des écoles pour le développement de solutions. Les axes suivis sont l’amélioration des produits, l’amélioration des procédés et l’innovation de rupture. »
Il existe pléthore d’exemples : robots ou cobots pour les inspections de pièces afin d’assister le mécanicien dans des tâches pénibles ; fabrication additive d’outils répondant aux besoins des entités ; drones pour des missions d’inspection ; intelligence artificielle pour les inspections moteur et la visualisation de zones difficiles d’accès ; exosquelettes pour travailler sous les ailes d’un avion… La réalité virtuelle est, quant à elle, utilisée depuis plusieurs années en formation.
Former et protéger : replacer l’humain au cœur de la maintenance aéronautique
Pour en parler, rendez-vous au Centre de formation technique des mécaniciens. « Nous utilisons un outil de réalité virtuelle qui permet d’habiliter le personnel de maintenance qualifié avion à démarrer les moteurs. L’instructeur accueille deux stagiaires, dans la position du pilote et du copilote, et valide leurs compétences », détaille Benoît Boudin, responsable du pôle digital learning. Une formation de deux jours renouvelée tous les deux ans et réalisée à l’origine sur les simulateurs de vol. « Mais ceux-ci sont peu disponibles et réservés prioritairement aux pilotes. Des créneaux de nuit étaient dégagés pour la maintenance, ce qui n’est bon ni en matière de pédagogie, ni pour les conditions de travail », poursuit Benoît Boudin.
En 2018, un module de réalité virtuelle a été développé pour le Boeing 787. L’outil a ensuite été déployé, en collaboration avec Airbus, sur l’A320, l’A350 et l’A220. Chaque séquence avec le casque de réalité virtuelle dure une vingtaine de minutes durant lesquelles les stagiaires sont immergés dans le cockpit. L’instructeur valide les acquis techniques comme leurs capacités à interagir et à adopter la réaction appropriée lors de la simulation d’un problème (feu, vibrations, défaut d’un élément, fuite d’huile…).
Au fil des ans, les retours de mécaniciens ont été intégrés, sur la fatigue oculaire ou la maniabilité du dispositif. L’un des avantages est notamment de travailler la gestion du stress dans le confort d’une salle de formation. Et comme pour chaque projet, il s’agit de laisser l’humain au cœur de la stratégie d’innovation. Il est à l’origine des besoins, impliqué dans les phases de développement, mais surtout, il en reste le premier bénéficiaire.
MAINTENANCE EN LIGNE
« À Paris-Charles-de-Gaulle, 450 mécaniciens assurent les demi-tours des avions et les 'night stops” », explique Dominique Vialtet, le responsable de la maintenance en ligne. Ici, les avions volent le jour et dorment la nuit… Ou presque, puisque c’est là qu’est assuré leur entretien. Concernant les long-courriers, un arrêt de 24 à 48 heures est prévu en moyenne tous les deux mois. Entre-temps, il était toutefois régulièrement nécessaire de procéder à des arrêts non programmés de quelques heures pour des travaux de maintenance ou des réparations. « Nous avons désormais un arrêt de 6 heures prévu toutes les semaines et on ne garde l’avion que deux heures entre deux vols, reprend le responsable. Cette organisation mise en place au moment de la crise sanitaire permet de mieux anticiper la préparation de chantier, les moyens industriels à déployer et les conditions d’intervention en sécurité dans un environnement adapté. » En complément, des interventions de maintenance en ligne internationale peuvent avoir lieu dans les 150 escales où des équipes sont déployées.