En production comme en maintenance, les cobots sont de plus en plus déployés dans l'industrie afin de soulager les opérateurs des tâches répétitives et contraignantes, souvent à faible valeur ajoutée.
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© Gael Kerbaol/INRS/2024
Travail & Sécurité. Quelles sont les activités de votre département ?
Guillaume Leclercq. Nous sommes en charge de la révision des moteurs d’aéronefs étatiques, pour faire simple de turbomachines d’avions de chasse, d’avions à hélice et d’hélicoptères. La maintenance dite profonde représente environ deux tiers de nos interventions et est réalisée sur notre site bordelais. Mais nous avons aussi des opérateurs répartis sur des bases aériennes pour la maintenance de niveau intermédiaire. Le département que je dirige comprend 120 personnes, dont un groupe innovation. Celui-ci est en charge d’étudier et d’explorer les nouvelles technologies pour améliorer les process, pallier les obsolescences et adapter les procédés aux nouvelles technologies des moteurs. Des méthodistes déclinent ensuite la documentation de maintenance du constructeur en instructions applicables en atelier, avec les procédés industriels et les outillages.
De quelle manière faites-vous appel aux nouvelles technologies au sein de votre activité ?
G. L. Nous avons mis en place un cobot pour la lecture et la pesée des aubes de compresseur. La révision des compresseurs en atelier comprend un équilibrage final, pour lequel le cobot facilite la répartition des aubes : lecture des numéros de série – gravés en tout petit –, pesée individuelle puis calcul de répartition. Cela supprime la fatigue oculaire des opérateurs, limite leur charge mentale et réduit les TMS car c’est une opération très répétitive, à faible valeur ajoutée. Pour aboutir à l’industrialisation de ce process, il nous a fallu environ quatre ans, des premières étapes jusqu’à la mise en production.
Vous débutez également des réflexions sur un cobot pour les fins d’inspection ?
G. L. C’est un projet qui a débuté en 2025, à partir d’un benchmark. Il s’agit de faciliter les opérations de fin d’inspection, particulièrement nombreuses : le technicien doit vérifier visuellement entre 300 et 400 points sur un moteur. C’est extrêmement fastidieux. Le cobot que nous souhaitons développer prendra des photos en 3D des points de contrôle du moteur révisé et les comparera à une image de référence d’un matériel conforme. S’il identifie un écart, il avertira le contrôleur qui décidera d’accepter ou pas l’écart. Cela permettra de diminuer la charge mentale et la fatigue oculaire du contrôleur, ainsi qu’un gain en temps et en qualité.
Vous êtes sans cesse en veille, à la fois pour améliorer les conditions de travail de vos techniciens, gagner en efficacité et vous adapter aux évolutions des moteurs. Comment vous organisez-vous ?
G. L. Hormis la veille technologique assez classique (presse, salon, internet), nous nous sommes organisés pour capter au plus juste les besoins du terrain et ne pas nous disperser. Pour cela, nous avons mis en place un réseau de référents innovation, constitué d’un pilote et de personnes dans les ateliers (ex : chef d’équipe, méthodiste…) qui remontent des problématiques et sollicitent le groupe innovation pour trouver des solutions. Ce réseau se réunit une fois par mois. Notre veille s’inscrit dans une démarche à la fois up-bottom (sollicitations externes sur de nouvelles technologies par exemple), mais aussi bottom-up, c’est-à-dire par la remontée des besoins des ateliers via le réseau des référents. Lorsqu’une nouvelle technologie présente un intérêt pour la maintenance, le processus devient itératif pour monter en maturité. Il comprend de nombreux échanges et tests, souvent sur plusieurs années, avant d’être implémenté au sein de nos ateliers.