Le remplacement des moules à injection nécessitait encore jusque récemment, de la part des monteurs-régleurs, des interventions périlleuses qui les exposaient à des risques de chute de hauteur.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2026
Une télécommande dans les mains, Allan Ribout, monteur-régleur chez Sulo, sur le site de Langres, en Haute-Marne, met en mouvement le pont roulant. Il vient s’accrocher à un dispositif jaune et bleu – appelé système Neo – positionné sur un petit chariot. Après fixation de ce dernier, une lumière blanche indique que le dispositif est bien allumé. Toujours à l’aide du pont roulant, Allan Ribout lève l'outil et vient alors le fixer aux anneaux rouges d’une grande pièce stockée à proximité d’une ligne à injection. Il s’agit de la moitié d’un moule à injection. De verte – synonyme que le crochet est ouvert – la lumière est devenue rouge, lui indiquant que le crochet s’est bien refermé. Puis la lumière passe au bleu, lui donnant l’autorisation de levage.
Il soulève alors cette pièce et la déplace pour la positionner sur la ligne à l’arrêt. Compte tenu des dimensions et des masses en présence, l’opération se fait lentement. On imagine que de tout temps, elle a été réalisée de la sorte. Or ce n’est que depuis peu qu’elle se déroule ainsi. « Avec ce dispositif, nous avons acquis ce que j’aurais aimé avoir à l’époque où j’occupais moi-même le poste de monteur. » Par ces mots, Tom Blanchard, le responsable HSE (hygiène, sécurité, environnement) du groupe Sulo, témoigne du bénéfice obtenu pour simplifier ces opérations de montage et de démontage des moules à injection.
Changer les moules à injection : une opération longtemps exposée aux chutes
Appartenant au groupe Sulo, le site de Langres est spécialisé dans la fabrication de bacs de précollecte de déchets à deux et quatre roues. Des millions de bacs roulants sortent chaque année des lignes du site et sont commercialisés à travers le monde. Pour assurer leur production, l’usine est dotée d’un vaste parc de presses à injecter pour la création des différents modèles de bacs et de couvercles. À chaque modèle de bac correspond un type de moule. Chaque moule est une grosse pièce de plusieurs mètres cubes pesant jusqu’à 30 tonnes et, le plus souvent, composée de deux parties – la matrice et le poinçon – qu’il faut remplacer à chaque changement de série.
SULO EN CHIFFRES
3 types de produits sont fabriqués par le groupe Sulo : les bacs de précollecte des déchets pour les particuliers (à deux et quatre roues), les points d’apport volontaire (dans les centres-villes) et des presses à compacter les déchets.
8 sites de production à travers l’Europe constituent le groupe, qui emploie plus de 2 500 salariés.
80 % des matières à partir desquelles les bacs sont fabriqués sont des matières recyclées, issues de différentes sources.
Le mode opératoire suit toujours les mêmes étapes : une première moitié de moule est retirée de la ligne et stockée à sa place, puis vient le tour de la deuxième pièce, avant que la première pièce du nouveau moule soit installée sur la ligne, suivie par la deuxième pièce du même moule. Or, jusqu’à récemment, cette opération, réalisée plusieurs fois par jour, nécessitait des interventions périlleuses des techniciens : ils devaient visser une embase sur le haut du moule, puis venir fixer l’accroche du pont roulant à cette embase avant de déplacer la pièce. Pour ce faire, il leur fallait monter sur le rebord du moule, en équilibre précaire.
Selon les dimensions des pièces, la hauteur était plus ou moins importante, et le risque de chute omniprésent. La posture était aussi très inconfortable car visser l’embase de levage se faisait le plus souvent à bout de bras. « On faisait comme on pouvait, les postures n’étaient pas agréables », relate Allan Ribout. « Et avant de visser, il fallait rechercher le centre de gravité pour être sûr de lever la pièce de façon stable », complète Tom Blanchard. Une situation de travail clairement identifiée comme à risque, même si aucun accident n’a jamais été déploré au cours de ces opérations. « Des mesures conservatoires avaient quand même été mises en place au cours des années, poursuit-il, comme des estrades quand cela était possible, des formations et des fiches d’instructions sur le placement des mains et des pieds pour monter sur les moules, etc. »
Un dispositif d’accroche pour supprimer le travail en hauteur
Afin de supprimer cette intervention périlleuse, le responsable HSE a initié des recherches dans le courant de l’année 2024. Un « benchmark » a été réalisé pour identifier les différents systèmes existants sur le marché. « Nous avons trouvé un outil de levage intéressant pour nous, qui ne nécessitait pas de grosses modifications de nos outils et pouvait répondre à nos besoins, mais conçu pour des crochets simples, explique Tom Blanchard. Or nous fonctionnons avec des crochets doubles. Nous avons donc travaillé avec le fournisseur et un de ses prestataires pour développer une entretoise qui puisse se fixer sur nos crochets doubles. »
Dorénavant, un dispositif d'accroche des pièces au pont roulant dispense les opérateurs de monter sur les moules.
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© Gaël Kerbaol/INRS/2026
Le tout premier essai de ce nouvel équipement a été réalisé en avril 2024. Très vite, le dispositif a convaincu l’équipe des quatre monteurs-régleurs. La prise en main par les utilisateurs a fait l’objet d’une formation avec le fournisseur, et le dispositif a été généralisé à l’automne 2025. L’ensemble du parc des moules en a été équipé, pour un investissement global avoisinant les 300 000 €. « C’est vraiment bien pensé, c’est ce qu’il faudrait dans toutes les entreprises, commente avec satisfaction Allan Ribout. C’est le must, on ne pourrait pas faire mieux. Même la batterie tient bien ! C'est sans comparaison avec l’ancien système. »
Outre la suppression totale du risque de chute de hauteur et les améliorations ergonomiques qui excluent les postures contraignantes, un autre avantage est apparu au fil de l’utilisation : un gain de temps non négligeable. « On gagne jusqu’à 20 % de temps sur une opération de remplacement de moule », remarque-t-il.
LE TÉMOIGNAGE DE...
Tom Blanchard, responsable HSE chez Sulo
« Notre stratégie en santé et sécurité est de traiter en priorité les risques majeurs ainsi que les sujets sécurité et ergonomie. Cela entraîne de nombreuses réflexions et travaux pour améliorer l’ergonomie aux postes. C’est pourquoi le site de Langres possède un comité ergonomie équité. Créé fin 2024, il a pour objectif de rendre tous les postes de l’entreprise autant accessibles aux femmes qu'aux hommes. Il implique les opératrices et opérateurs de tous les services, et offre un espace de discussions. C’est une remise en cause permanente de nos pratiques, et cela contribue à mieux travailler ensemble. Les chiffres témoignent que désormais beaucoup plus de postes sont occupés par des femmes à la production, notamment sur des fonctions de pilotage d’installations. »
